一种重型卡车尾气排放管件制造用内压成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种重型卡车尾气排放管件制造用内压成型模具。包括动模和静模，动模和静模上分别设有动模腔和静模腔，动模腔包括两个动模成品段，两个动模成品段之间连接有动模连接段，且其远离的一端分别连接有动模工艺过渡段，静模腔包括两个静模成品段，两个静模成品段之间连接有静模连接段，且其远离的一端分别连接有静模工艺过渡段。本实用新型专利技术可用于重型卡车尾气排放管件的生产，具有工序少、材料利用率高、构件形状复杂、生产效率高等优点，并且变合模力可以避免压力机长期处于高合模力状态，减少能源消耗；生产效率高且成本低廉，质量稳定，势必将为相关企业降低成本、提高收益，促进装备制造业进一步升级，具有明显的经济效益。

【技术实现步骤摘要】
一种重型卡车尾气排放管件制造用内压成型模具
本技术涉及重型卡车尾气排放管件制造
，具体涉及一种重型卡车尾气排放管件制造用内压成型模具。
技术介绍
随着环境保护意识的加强，国家对汽车尾气要求标准的逐步提高，即将全面推行国六排放标准，汽车尾气排放系统必须进行升级换代，卡车的尾气排放当然也在其中控制之列。应卡车尾气排放系统按国六标准的设计要求，对其中的核心零件也就是复杂管件提出生产需求。按照传统的工艺制造方法，该零件几乎无法生产，即使设法做出也是效率低、质量很不稳定，达不到设计使用要求，更无法进行批量化生产。以航空、航天为代表的一大批高新技术产业的兴起，推动了先进制造技术的快速发展，尤其是管材弯曲技术的进步最为明显。近年来，管材弯曲技术不仅在化工、石油、水电等部门的管道设备中应用广泛，而且在航空航天、核电工业、汽车工业、船舶制造等领域得到大幅度的应用，发挥着越来越重要的作用。随着内高压技术的发展，管材弯曲技术有了突破性的进展，因为空心零部件可以采用液压成形技术，通过一步加工即可成形，提高了零件的加工效率，改善了零件的成形质量，降低了零件加工的成本，为管材的弯曲技术的发展提供了新的思路。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种重型卡车尾气排放管件制造用内压成型模具。为实现上述目的，本技术提供了一种重型卡车尾气排放管件制造用内压成型模具，包括动模和静模，所述动模和静模相对的一侧分别设有动模腔和静模腔，所述动模腔包括两个动模成品段，所述两个动模成品段之间连接有动模连接段，且其远离的一端分别连接有动模工艺过渡段，所述静模腔包括两个静模成品段，所述两个静模成品段之间连接有静模连接段，且其远离的一端分别连接有静模工艺过渡段，所述动模成品段和静模成品段的外段均水平设置，且其相对设有凹槽，所述动模成品段和静模成品段的内段均向下弯曲设置，所述动模连接段和静模连接段分别与动模成品段的内段和静模成品段的内段呈反向弯曲设置，所述动模成品段、动模连接段、动模工艺过渡段、静模成品段和静模工艺过渡段的深度均为管件外径的二分之一，所述静模连接段的中部底端水平设置，且其深度小于管件外径的二分之一。进一步的，所述静模连接段的中部底端的深度小于管件外径二分之一7-8mm。进一步的，所述管件的外径包括60至200mm。进一步的，所述管件的外径为90mm。进一步的，所述管件的壁厚为1至2.5mm。进一步的，所述管件的壁厚为2mm。进一步的，所述动模工艺过渡段和静模工艺过渡段水平设置。有益效果：本技术可用于重型卡车尾气排放管件的生产，具有工序少、材料利用率高、构件形状复杂、生产效率高等优点，生产效率高且成本低廉，质量稳定，势必将为相关企业降低成本、提高收益，促进装备制造业进一步升级，具有明显的经济效益。附图说明图1是重型卡车尾气排放管件制造用内压成型模具的结构示意图；图2是通过该模具制造出的成品管件的结构示意图。具体实施方式下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本技术，本实施例在以本技术技术方案为前提下进行实施，应理解这些实施例仅用于说明本技术而不用于限制本技术的范围。如图1和2所示，本技术实施例提供了一种重型卡车尾气排放管件制造用内压成型模具，包括动模1和静模2。在动模1面向静模2的一侧设有动模腔3，在静模2面向动模1的一侧设有静模腔4，动模腔3和静模腔4相对设置，动模腔3包括两个动模成品段31，两个动模成品段31之间连接有动模连接段32，两个动模成品段31相远离的一端分别连接有动模工艺过渡段33，静模腔4包括两个静模成品段41，两个静模成品段41之间连接有静模连接段42，两个静模成品段41远离的一端分别连接有静模工艺过渡段43，动模成品段31的外段和静模成品段41的外段均水平设置，且其相对设有凹槽5，凹槽5用于形成管件上的凸环6。动模成品段31和静模成品段41的内段均向下弯曲设置，动模成品段31和静模成品段41的内段弯曲弧的开口方向向下，动模连接段32和静模连接段42也弯曲设置，并且，动模连接段32和静模连接段42的弯曲弧的开口方向向上，即动模连接段32与动模成品段31呈反向弯曲设置，静模连接段42与静模成品段41呈反向弯曲设置，这样，具有一定的防止压弯过程中弯曲半径最大处的圆弧最高点材料易破裂的作用。动模成品段31、动模连接段32、动模工艺过渡段33、静模成品段41和静模工艺过渡段43的深度均为待制作管件外径的二分之一，静模连接段43的中部底端水平设置，且其深度小于管件外径的二分之一。在生产时，将外径小于待制作管件成品的外径5mm左右的管坯放入静摸腔4内，然后从模具的两端将管坯的两端固定，从管坯的两端充液至预充压力，通过压弯成型装置带动动模1向静模2运动，在压弯开始至动模1距离静模2约20mm时，逐渐将充液压力有预充压力逐步提升至第一段充液压力，在动模1距离静模2约20mm至合模过程中，将第一段充液压力逐步提升至第二段充液压力，合模后，充液压力提升至膨胀压力，保持1至2秒，即可将管件压弯内涨成型。作为优选实施例，静模连接段43的中部底端的深度小于管件外径二分之一7-8mm。通过该结构的模具，可以制作出的管件的外径包括60至200mm，管件的壁厚包括1至2.5mm。动模工艺过渡段33和静模工艺过渡段43均优选水平设置，便于制作时将管坯在外端固定。生产实施例：以某客户定制的外径为95mm管件2为例说明，选取外径为90mm、壁厚2mm的304不锈钢管坯坯→从管坯的两端预充液压力为8±0.3mpa→压弯过程第一段充液压力设定为6mpa-18mpa→合模至动模与静模的距离为20毫米时为第二段，充液压力设定为18mpa-25mpa→合模后，充液压力设定为86±0.3mpa，保持1至2秒。然后打开模具，将动模工艺过渡段33与静模工艺过渡段43之间的部分以及动模连接段32与静模连接段42之间的部分切除，即可制作出两个如图2所示的最终合格产品，合格率可达到99％以上，效率可达到每分钟2件。以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，其它未具体描述的部分，属于现有技术或公知常识。在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种重型卡车尾气排放管件制造用内压成型模具，其特征在于，包括动模和静模，所述动模和静模相对的一侧分别设有动模腔和静模腔，所述动模腔包括两个动模成品段，所述两个动模成品段之间连接有动模连接段，且其远离的一端分别连接有动模工艺过渡段，所述静模腔包括两个静模成品段，所述两个静模成品段之间连接有静模连接段，且其远离的一端分别连接有静模工艺过渡段，所述动模成品段和静模成品段的外段均水平设置，且其相对设有凹槽，所述动模成品段和静模成品段的内段均向下弯曲设置，所述动模连接段和静模连接段分别与动模成品段的内段和静模成品段的内段呈反向弯曲设置，所述动模成品段、动模连接段、动模工艺过渡段、静模成品段和静模工艺过渡段的深度均为管件外径的二分之一，所述静模连接段的中部底端水平设置，且其深度小于管件外径的二分之一。/n

【技术特征摘要】
1.一种重型卡车尾气排放管件制造用内压成型模具，其特征在于，包括动模和静模，所述动模和静模相对的一侧分别设有动模腔和静模腔，所述动模腔包括两个动模成品段，所述两个动模成品段之间连接有动模连接段，且其远离的一端分别连接有动模工艺过渡段，所述静模腔包括两个静模成品段，所述两个静模成品段之间连接有静模连接段，且其远离的一端分别连接有静模工艺过渡段，所述动模成品段和静模成品段的外段均水平设置，且其相对设有凹槽，所述动模成品段和静模成品段的内段均向下弯曲设置，所述动模连接段和静模连接段分别与动模成品段的内段和静模成品段的内段呈反向弯曲设置，所述动模成品段、动模连接段、动模工艺过渡段、静模成品段和静模工艺过渡段的深度均为管件外径的二分之一，所述静模连接段的中部底端水平设置，且其深度小于管件外径的二分之一。


2.根据权利要求1所述的重型卡车尾气...

【专利技术属性】
技术研发人员：周军生，刘广友，郭训忠，丁仕雷，
申请(专利权)人：南京航威智造科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32