金属箔的制造方法技术

本发明专利技术提供一种金属箔的制造方法，其中，对于由非晶系软磁性材料构成的金属箔，通过均匀地加热金属箔，能够使其结晶化成结晶的大小均匀的纳米结晶系软磁性材料。使由非晶系软磁性材料构成的金属箔(10)以效仿金属制的基台(2)的设置面(21)的方式紧贴，一边使其紧贴于设置面(21)一边对金属箔(10)进行加热，由此使作为金属箔(10)的非晶系软磁性材料结晶化成纳米结晶系软磁性材料。在进行结晶化时，通过在结晶化成纳米结晶系软磁性材料的结晶化开始温度(Ts)以上、且设置面的温度比在结晶化时因自发热而升温的金属箔的温度(Ta)低的加热温度(Tt)下对金属箔(10)进行加热，从而一边将非晶系软磁性材料结晶化，一边使基台(2)吸收结晶化时的金属箔(10)的自发热的热。

【技术实现步骤摘要】
金属箔的制造方法
本专利技术涉及由纳米结晶系软磁性材料构成的金属箔的制造方法。
技术介绍
在以往的电动机、变压器等中，作为铁芯(core)，利用了层叠金属箔而成的层叠体。例如，在专利文献1中提出了一种金属箔的制造方法，其中，通过在层叠了由非晶系软磁性材料构成的金属箔的状态下加热，从而将金属箔的非晶系软磁性材料结晶化成纳米结晶系软磁性材料。在先技术文献专利文献专利文献1：日本特开2017-141508号公报
技术实现思路
在此，一般地，已知在将非晶系软磁性材料结晶化成纳米结晶系软磁性材料时该材料自发热，且已知该自发热时的自发热温度比材料的结晶化开始的温度高。因此，例如，如专利文献1所示，若在层叠了金属箔的状态下加热，则在金属箔彼此之间闷积自发热的热，有可能金属箔被过度地加热。而且，层叠的金属箔之中内部的金属箔和位于外侧的金属箔的加热温度也产生偏差。这样的结果，金属箔的结晶的大小产生偏差。鉴于这样的问题，也可以考虑：不层叠金属箔而在被加热了的基台(base)上一个一个地加热金属箔。然而，例如，在金属箔翘曲的情况下，有时金属箔的未与基台接触的部分所占的比例变多，在结晶化时金属箔的温度产生偏差。特别是，热容易闷积于在金属箔的未与基台接触的部分与基台之间形成的空隙中，该部分变得过度升温，晶粒粗大化。这样的结果，金属箔的结晶的大小产生偏差，有时金属箔的磁特性降低。本专利技术是鉴于这样的问题而完成的，其课题是提供一种金属箔的制造方法，其中，对于由非晶系软磁性材料构成的金属箔，通过均匀地加热金属箔，能够将其结晶化成结晶的大小均匀的纳米结晶系软磁性材料。本专利技术涉及的金属箔的制造方法，是制造由纳米结晶系软磁性材料构成的金属箔的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括：准备由非晶系软磁性材料构成的金属箔的工序；和通过一边以所准备的所述金属箔效仿(仿照)金属制的基台的设置面的方式使所述金属箔紧贴于所述基台一边对所述金属箔进行加热，从而将作为所述金属箔的非晶系软磁性材料结晶化成所述纳米结晶系软磁性材料的工序，在所述结晶化的工序中，通过在结晶化成所述纳米结晶系软磁性材料的结晶化开始温度以上、且所述设置面的温度比在结晶化时因自发热而升温的所述金属箔的温度低的加热温度下对所述金属箔进行加热，从而一边将所述非晶系软磁性材料结晶化，一边使所述基台吸收所述结晶化时的所述自发热的热。在本专利技术中，首先，准备由非晶系软磁性材料构成的金属箔。接着，通过一边以该金属箔效仿金属制的基台的设置面的方式使金属箔紧贴于基台一边对紧贴于设置面的状态的金属箔进行加热，从而将作为金属箔的非晶系软磁性材料结晶化成纳米结晶系软磁性材料。此时，在结晶化成纳米结晶系软磁性材料的结晶化开始温度以上、且设置面的温度比在结晶化时因自发热而升温的所述金属箔的温度低的加热温度下对金属箔进行加热。由此，在作为金属箔的非晶系软磁性材料结晶化的同时，基台的设置面的温度比进行了自发热的金属箔的温度低，因此能够使基台从基台的设置面吸收自发热的热。在此，由于金属箔紧贴于基台，因此金属箔的热被基台均匀地吸收，在结晶化时，金属箔的温度变得均匀。因此，能够按均匀大小的结晶来结晶形成金属箔的结晶。这样的结果，能够抑制由晶粒的大小的偏差(具体而言，晶粒的粗大化)引起的金属箔的磁特性的降低。在所述结晶化的工序中，在对金属箔进行加热时，例如可以从隔着金属箔而与基台对向的位置，利用由加热器产生的热或由热风带来的热来对金属箔进行加热。然而，作为更优选的方式，在所述结晶化的工序中，利用内置于所述基台中的加热器对所述金属箔进行加热。根据该方式，能够利用内置于基台中的加热器一边将基台的设置面均匀地加热，一边利用该加热的热将金属箔均匀地加热。而且，由于设置面的温度比在结晶化时自发热的金属箔的温度低，且设置面的温度均匀，因此能够使基台从设置面均匀地吸收金属箔的自发热的热。再者，只要是能够使金属箔不翘曲而紧贴于基台，则例如可以在基台设置磁铁或者电磁铁等，并利用磁力使金属箔紧贴于基台。然而，作为更优选的方式，在所述结晶化的工序中，在使所述金属箔紧贴于所述基台时，通过从形成于所述基台的吸引口吸引所述金属箔，从而使所述金属箔紧贴于所述基台。根据该方式，通过从形成于基台的吸引口吸引金属箔，能够矫正金属箔的翘曲而使金属箔无间隙地紧贴于基台的表面。另外，即使在基台的表面存在例如异物等，也能够从吸引口吸引该异物，能够防止异物咬入到金属箔与基台之间。作为进一步优选的方式，在准备所述金属箔的工序中，通过将熔融所述金属箔的原材料而成的熔融金属喷吹到旋转着的辊上，使熔融金属在所述辊上冷却从而凝固，来制造由所述非晶系软磁性材料构成的所述金属箔，在使所述金属箔紧贴于所述基台时，使所述金属箔的表面之中的与所述辊接触的那一侧的表面紧贴于所述设置面。根据该方式，采用将熔融金属箔的原材料而成的熔融金属喷吹到旋转着的辊上而使熔融金属在辊上冷却从而凝固的方法、即所谓的单辊法，来制造由非晶系软磁性材料构成的所述金属箔。在这样得到的金属箔的表面之中的与辊接触的那一侧的表面，与其相反侧的表面相比，凹凸少，因此能够使金属箔的表面更均匀地紧贴于基台的设置面，能够在该均匀的紧贴状态下均匀地加热金属箔。由此，能够促进金属箔的均匀的结晶化，能够抑制与结晶化时的收缩相伴的不均匀的塑性变形，因此能够更致密地层叠结晶化了的金属箔。作为进一步优选的方式，在准备金属箔的工序中，作为所述金属箔，准备由铁系的非晶系软磁性材料构成的金属箔，所述结晶化的工序是通过在支承构件之上配置所述金属箔，并使所述基台和所述支承构件中的至少一者向使所述基台和所述支承构件接近的方向移动，从而将所述金属箔夹在所述基台与所述支承构件之间而使所述金属箔紧贴于所述基台，并且利用内置于所述基台中的加热器对所述金属箔进行加热的工序，在所述结晶化的工序中，满足以下的条件(i)或(ii)。(i)构成所述支承构件的材料的热导率为0.2W/mK以下。(ii)使所述支承构件的温度为300℃以上且小于所述结晶化开始温度。根据该方式，能够使配置有金属箔的支承构件相对地接近基台，因此能够将金属箔夹在基台与支承构件之间而使金属箔更均匀地紧贴于基台。此时，金属箔由内置于基台中的加热器加热，从而金属箔结晶化，但通过(i)使构成支承构件的材料的热导率为0.2W/mK以下，难以被支承构件夺取热。具体而言，即使起因于金属箔的变形、翘曲的形状，在与金属箔紧贴时基台的设置面的温度分布产生了不均匀等，金属箔的热也难以被支承构件夺取，能谋求金属箔的温度分布的均匀化。由此，能够在金属箔紧贴于基台的状态下抑制基台的设置面的局部的温度降低。这样的结果，能够促进金属箔的均匀的结晶化，能够抑制与结晶化时的收缩相伴的不均匀的塑性变形，因此能够更致密地层叠结晶化了的金属箔。在此，在构成支承构件的材料的热导率超过0.2W/mK的情况下，基台的设置面的热容易经由金属箔向支承构件逸散。因此，即使在金属箔和基台紧贴时基台的设置面的温度分布产生了不均匀等，该本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种金属箔的制造方法，是制造由纳米结晶系软磁性材料构成的金属箔的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括：/n准备由非晶系软磁性材料构成的金属箔的工序；和/n通过一边以所准备的所述金属箔效仿金属制的基台的设置面的方式使所述金属箔紧贴于所述基台一边对所述金属箔进行加热，从而将作为所述金属箔的非晶系软磁性材料结晶化成所述纳米结晶系软磁性材料的工序，/n在所述结晶化的工序中，通过在结晶化成所述纳米结晶系软磁性材料的结晶化开始温度以上、且所述设置面的温度比在结晶化时因自发热而升温的所述金属箔的温度低的加热温度下对所述金属箔进行加热，从而一边将所述非晶系软磁性材料结晶化，一边使所述基台吸收所述结晶化时的所述自发热的热。/n

【技术特征摘要】
20200124 JP 2020-010086;20200825 JP 2020-1420631.一种金属箔的制造方法，是制造由纳米结晶系软磁性材料构成的金属箔的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括：
准备由非晶系软磁性材料构成的金属箔的工序；和
通过一边以所准备的所述金属箔效仿金属制的基台的设置面的方式使所述金属箔紧贴于所述基台一边对所述金属箔进行加热，从而将作为所述金属箔的非晶系软磁性材料结晶化成所述纳米结晶系软磁性材料的工序，
在所述结晶化的工序中，通过在结晶化成所述纳米结晶系软磁性材料的结晶化开始温度以上、且所述设置面的温度比在结晶化时因自发热而升温的所述金属箔的温度低的加热温度下对所述金属箔进行加热，从而一边将所述非晶系软磁性材料结晶化，一边使所述基台吸收所述结晶化时的所述自发热的热。


2.根据权利要求1所述的金属箔的制造方法，其特征在于，
在所述结晶化的工序中，利用内置于所述基台中的加热器对所述金属箔进行加热。


3.根据权利要求1或2所述的金属箔的制造方法，其特征在于，
在所述结晶化的工序中，在使所述金属箔紧贴于所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：山下修，
申请(专利权)人：丰田自动车株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP