一种高强度钢板热冲压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高强度钢板热冲压模具，包括凹模固定座、凸模固定座、凹模与凸模，所述凹模固定连接在凹模固定座的底部，所述凸模固定连接在凸模固定座的上部，凹模固定座与凹模设置于凸模固定座与凸模的正上方，所述凹模固定座与凸模固定座的两侧均固定安装有液压推杆；通过液压推杆、第一压板与第二压板等结构的设计，通过在凹模固定座与凸模固定座的两侧均设置固定孔且均安装有液压推杆，并通过液压推杆与伸缩管来固定连接第一压板与第二压板，使得凹模固定座与凸模固定座均可通过液压推杆对冲压后的钢板工件进行脱模，从而防止热冲压后的钢板卡在模具的凹模与凸模上，从而有效的在冲压完毕后对钢板进行分离脱模。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度钢板热冲压模具
本技术涉及钢板热冲压模具
，具体为一种高强度钢板热冲压模具。
技术介绍
钢板热冲压技术是将高强钢板加热到高温下某一温度，使其充分奥氏体化，再迅速转移到热冲压模具中，利用板料在高温状态下延展性与塑性增加、屈服强度下降的特点进行快速成形，与此同时，利用模具内设置的冷却系统实现对板料的快速淬火冷却，进而获得具有均匀马氏体组织，形状尺寸精度好，强度在1500MPa以上的超高强度零件。与传统的冷冲压技术相比，热冲压成形技术是一种实现板料成形和淬火冷却相结合的复杂成形技术。现有技术中在进行钢板的热冲压时，钢板热冲压完毕后会在冲压模具上进行冷却，在钢板的冲压和冷却过程中钢板因为冲压的力量或者热胀冷缩容易卡在冲压模具的凹模与凸模上，这时通过额外的辅助进行脱模操作则会影响钢板冲压生产的整体生产效率，因此我们需要提出一种高强度钢板热冲压模具。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种高强度钢板热冲压模具，通过液压推杆、第一压板与第二压板等结构的设计，通过在凹模固定座与凸模固定座的两侧均设置固定孔且均安装有液压推杆，并通过液压推杆与伸缩管来固定连接第一压板与第二压板，使得凹模固定座与凸模固定座均可通过液压推杆对冲压后的钢板工件进行脱模，从而防止热冲压后的钢板卡在模具的凹模与凸模上，从而有效的在冲压完毕后对钢板进行分离脱模，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种高强度钢板热冲压模具，包括凹模固定座、凸模固定座、凹模与凸模，所述凹模固定连接在凹模固定座的底部，所述凸模固定连接在凸模固定座的上部，所述凹模固定座与凹模设置于凸模固定座与凸模的正上方，所述凹模固定座与凸模固定座的两侧均固定安装有液压推杆，所述凹模固定座上液压推杆的活塞杆固定连接有伸缩管且呈竖直向下设置，所述凸模固定座上的活塞杆固定连接有伸缩管且呈竖直向上设置；所述伸缩管包括定位套管与定位内管，所述定位内管滑动插接在定位套管中，所述定位套管与定位内管的内部设置有支撑弹簧，所述凹模固定座的液压推杆活塞杆通过伸缩管固定连接有第一压板，所述凸模固定座的液压推杆活塞杆通过伸缩管固定连接有第二压板。优选的，所述定位套管与定位内管套接的端部一体成型有限位凸环，所述定位内管插接在定位套管内部的端部固定连接有限位翻边。优选的，所述凹模固定座与压边圈上均开设有让位孔，所述第一压板位于凹模固定座的让位孔中，所述第二压板位于压边圈的让位孔中。优选的，所述凹模固定座与凸模固定座的两侧侧部分别开设有用于安装液压推杆的第一固定孔与第二固定孔。优选的，所述第一固定孔与第二固定孔中均固定连接有固定座，所述液压推杆通过固定座配合第一固定孔与第二固定孔分别固定安装在凹模固定座与凸模固定座中。优选的，所述凹模固定座与凸模固定座上的液压推杆均设置为步进式电动液压推杆。与现有技术相比，本技术的有益效果是：通过液压推杆、第一压板与第二压板等结构的设计，通过在凹模固定座与凸模固定座的两侧均设置固定孔且均安装有液压推杆，并通过液压推杆与伸缩管来固定连接第一压板与第二压板，使得凹模固定座与凸模固定座均可通过液压推杆对冲压后的钢板工件进行脱模，从而防止热冲压后的钢板卡在模具的凹模与凸模上，从而有效的在冲压完毕后对钢板进行分离脱模。本技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本技术而了解。本技术的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。附图说明图1为本技术的部分内部结构示意图；图2为本技术定位套管与定位内管的结构示意图；图3为本技术定位内管与支撑弹簧的结构示意图。图中：1、凹模固定座；2、凸模固定座；3、凹模；4、凸模；5、压边圈；6、第一固定孔；7、第二固定孔；8、液压推杆；9、第二压板；10、第一压板；11、固定座；12、伸缩管；13、定位套管；14、定位内管；15、限位凸环；16、支撑弹簧；17、限位翻边；18、让位孔。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-3，本技术提供一种技术方案：一种高强度钢板热冲压模具，包括凹模固定座1、凸模固定座2、凹模3与凸模4，凹模3固定连接在凹模固定座1的底部，凸模4固定连接在凸模固定座2的上部，凹模固定座1与凹模3设置于凸模固定座2与凸模4的正上方，凹模固定座1与凸模固定座2的两侧均固定安装有液压推杆8，凹模固定座1上液压推杆8的活塞杆固定连接有伸缩管12且呈竖直向下设置，凸模固定座2上的活塞杆固定连接有伸缩管12且呈竖直向上设置；伸缩管12包括定位套管13与定位内管14，定位内管14滑动插接在定位套管13中，定位套管13与定位内管14的内部设置有支撑弹簧16，凹模固定座1的液压推杆8活塞杆通过伸缩管12固定连接有第一压板10，凸模固定座2的液压推杆8活塞杆通过伸缩管12固定连接有第二压板9。定位套管13与定位内管14套接的端部一体成型有限位凸环15，定位内管14插接在定位套管13内部的端部固定连接有限位翻边17。凹模固定座1与压边圈5上均开设有让位孔18，第一压板10位于凹模固定座1的让位孔18中，第二压板9位于压边圈5的让位孔18中。凹模固定座1与凸模固定座2的两侧侧部分别开设有用于安装液压推杆8的第一固定孔6与第二固定孔7。第一固定孔6与第二固定孔7中均固定连接有固定座11，液压推杆8通过固定座11配合第一固定孔6与第二固定孔7分别固定安装在凹模固定座1与凸模固定座2中。凹模固定座1与凸模固定座2上的液压推杆8均设置为步进式电动液压推杆。工作原理：通过液压推杆8、第一压板10与第二压板9等结构的设计，通过在凹模固定座1与凸模固定座2的两侧均设置固定孔且均安装有液压推杆8，并通过液压推杆8与伸缩管12来固定连接第一压板10与第二压板9，使得凹模固定座1与凸模固定座2均可通过液压推杆8对冲压后的钢板工件进行脱模，从而防止热冲压后的钢板卡在模具的凹模3与凸模4上，从而有效的在冲压完毕后对钢板进行分离脱模。本申请文件的控制方式是通过控制器来自动控制，控制器的控制电路通过本领域的技术人员简单编程即可实现，属于本领域的公知常识，并且本申请文件主要用来保护机械装置，所以本申请文件不再详细解释控制方式和电路连接，该装置通过外置电源进行供电。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高强度钢板热冲压模具，包括凹模固定座(1)、凸模固定座(2)、凹模(3)与凸模(4)，所述凹模(3)固定连接在凹模固定座(1)的底部，所述凸模(4)固定连接在凸模固定座(2)的上部，所述凹模固定座(1)与凹模(3)设置于凸模固定座(2)与凸模(4)的正上方，其特征在于：所述凹模固定座(1)与凸模固定座(2)的两侧均固定安装有液压推杆(8)，所述凹模固定座(1)上液压推杆(8)的活塞杆固定连接有伸缩管(12)且呈竖直向下设置，所述凸模固定座(2)上的活塞杆固定连接有伸缩管(12)且呈竖直向上设置；/n所述伸缩管(12)包括定位套管(13)与定位内管(14)，所述定位内管(14)滑动插接在定位套管(13)中，所述定位套管(13)与定位内管(14)的内部设置有支撑弹簧(16)，所述凹模固定座(1)的液压推杆(8)活塞杆通过伸缩管(12)固定连接有第一压板(10)，所述凸模固定座(2)的液压推杆(8)活塞杆通过伸缩管(12)固定连接有第二压板(9)。/n

【技术特征摘要】
1.一种高强度钢板热冲压模具，包括凹模固定座(1)、凸模固定座(2)、凹模(3)与凸模(4)，所述凹模(3)固定连接在凹模固定座(1)的底部，所述凸模(4)固定连接在凸模固定座(2)的上部，所述凹模固定座(1)与凹模(3)设置于凸模固定座(2)与凸模(4)的正上方，其特征在于：所述凹模固定座(1)与凸模固定座(2)的两侧均固定安装有液压推杆(8)，所述凹模固定座(1)上液压推杆(8)的活塞杆固定连接有伸缩管(12)且呈竖直向下设置，所述凸模固定座(2)上的活塞杆固定连接有伸缩管(12)且呈竖直向上设置；
所述伸缩管(12)包括定位套管(13)与定位内管(14)，所述定位内管(14)滑动插接在定位套管(13)中，所述定位套管(13)与定位内管(14)的内部设置有支撑弹簧(16)，所述凹模固定座(1)的液压推杆(8)活塞杆通过伸缩管(12)固定连接有第一压板(10)，所述凸模固定座(2)的液压推杆(8)活塞杆通过伸缩管(12)固定连接有第二压板(9)。


2.根据权利要求1所述的一种高强度钢板热冲压模具，其特征在于：所述定位套管(13)与定位内管(14)套接的端部一体成型有...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗伟洪，曾伟明，
申请(专利权)人：广东同正精密模具有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44