消除铝合金带材退火起皱的方法技术

本发明专利技术公开一种消除铝合金带材退火起皱的方法，属于铝合金生产技术领域。本发明专利技术完全退火前，铝合金带材冷轧首道次压下量控制在25%～35%；铝合金带材冷轧中间道次压下量控制在25%～40%，压下量逐道次递减3%～5%；铝合金带材冷轧最终道次压下量控制在15%～20%；完全退火开始升温，炉气温度升至400℃～500℃，升温时间≥8小时；炉气温度升温至完全退火目标温度，进行保温，保温后随炉冷却至200℃以下出炉。本发明专利技术提供一种消除铝合金带材退火起皱的生产方法，该方法可以解决铝合金冷轧带材退火后在卷材内圈宽度方向的中部出现起皱缺陷的问题。

【技术实现步骤摘要】
消除铝合金带材退火起皱的方法
本专利技术涉及铝合金生产
，尤其是一种铝合金生产过程如何消除铝合金带材退火起皱的方法。
技术介绍
在铝合金生产过程中，由于完全退火可以消除加工硬化，使材料恢复原始状态，获得O态，因而常常要进行完全退火，并完全退火后再进行相应的冷变形，以获得相应的状态和性能。但在实际生产过程中，我们常常发现，铝合金带材经过完全退火后，会在卷材内径壁厚200mm～300mm处的带材中部产生无规律的退火起皱缺陷，退火起皱缺陷的产生原因是：铝合金带材在冷轧机轧制过程中，由于受到不同的局部应力，带材各部位的延展性不一样，这种变形量的不均匀导致带材变得凹凸不平，在轧机张力的作用下带材的不平并不明显，而带材在进行完全退火时，应力消除后带材的凹凸不平完全显现，由于带材卷紧在套筒上，不平的带材受到挤压进而导致在卷材内圈宽度方向的中部出现起皱缺陷。带材起皱后无法经过精整设备消除，在成品精整时须将存在退火起皱缺陷的部位切除。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提供一种消除铝合金带材退火起皱的生产方法，该方法可以解决铝合金冷轧带材退火后在卷材内圈宽度方向的中部出现起皱缺陷的问题。为了解决上述技术问题，本专利技术所采用的技术方案是：包括以下步骤：A.完全退火前，铝合金带材冷轧首道次压下量控制在25%～35%；铝合金带材冷轧中间道次压下量控制在25%～40%，压下量逐道次递减3%～5%；铝合金带材冷轧最终道次压下量控制在15%～20%；B.完全退火开始升温，炉气温度升至400℃～500℃，升温时间≥8小时；C.当铝合金带材温度升温至完全退火目标温度时，进行保温，保温后随炉冷却至200℃以下出炉。上述技术方案中，更具体的技术方案还可以是：步骤A中，1XXX铝合金和3XXX铝合金的首道次压下量控制在25%，5XXX铝合金的首道次压下量控制在35%。进一步的，步骤A中，1XXX铝合金和3XXX铝合金的中间道次压下量控制逐道次递减5%，5XXX铝合金的中间道次压下量控制逐道次递减3%。进一步的，步骤A中，1XXX和3XXX铝合金的最终道次压下量控制在20%，5XXX铝合金的最终道次压下量控制在15%。进一步的，步骤B中，炉气温度升温时间控制在8小时～12小时。进一步的，步骤C中，所述铝合金带材的料温降至180℃～200℃出炉。由于采用上述技术方案，本专利技术与现有技术相比，具有如下有益效果：1.本专利技术采取了在完全退火前四个步骤及退火后的处理，使铝合金带材应力分布均匀，退火时应力缓慢释放：其中，完全退火前，首先采用较小压下量轧制首导致，是为了消除铝合金带材坯料来料应力分布不均匀；其次，在中间道次轧制时，采用压下量逐道次递减的轧制工艺，是由于金属经过轧制后内应力逐渐增大，变形抗力也随着增大，为使加工后应力分布均匀，须逐渐减小道次压下量；此外，在最终道次轧制时，采用小压下量轧制，进一步使铝合金带材内应力分布均匀，内应力分布均匀则带材表面不平度低，退火升降温时不容易出现带材层与层之间出现挤压变形。2.本专利技术在升温时，采用长时间慢速升温，使铝合金带材缓慢释放内应力，同时铝合金带材各部位温度接近，应力释放速度一致，铝合金带材在受热膨胀时，带材的凹凸不平缓慢恢复，避免恢复时导致带材层与层之间出现挤压变形。3.在常规的操作中，退火完毕后都是直接将铝合金带材吊出退火炉，风机冷却的；而与上述缓慢升温同理，本专利技术铝合金带材退火完毕后，随炉冷却到200℃以下再出炉，可使铝合金带材缓慢冷却收缩，从而避免恢复时导致带材层与层之间出现挤压变形。附图说明图1是在未对原有铝合金带材完全退火工艺进行改进之前生产得到的铝合金带材的效果示意图。图2是铝合金带材1经过实施例1处理后的效果示意图。图3是铝合金带材2经过实施例2处理后的效果示意图。图4是铝合金带材3经过实施例3处理后的效果示意图。具体实施方式以下结合实例，对本专利技术作进一步详述；实施例一采用本专利技术方法处理铝合金带材1，合金1100（该合金属于1XXX系列铝合金），坯料厚度3.0mm，成品厚度0.6mm，宽度1200mm，卷径2000mm，包括以下步骤：A.开坯道次，道次压下量35%，厚度由3.0mm轧至1.95mm；B.中间道次，第二道次压下量40%，厚度由1.95mm轧至1.17mm，第三道次压下量35%，厚度由1.17mm轧至0.76mm；C.最终道次，道次压下量20%，厚度由0.76mm轧至0.6mm；D.完全退火开始升温，炉气温度升至500℃，升温时间为8小时；E.铝合金带材温度升温至完全退火目标温度，保温，随炉冷却至200℃出炉。实施例二采用本专利技术方法处理铝合金带材2，合金3003（该合金属于3XXX系列铝合金），坯料厚度3.0mm，成品厚度0.6mm，宽度2200mm，卷径1800mm，包括以下步骤：A.开坯道次，道次压下量35%，厚度由3.0mm轧至1.95mm；B.中间道次，第二道次压下量40%，厚度由1.95mm轧至1.17mm，第三道次压下量35%，厚度由1.17mm轧至0.76mm；C.最终道次，道次压下量20%，厚度由0.76mm轧至0.6mm；D.完全退火开始升温，炉气温度升至450℃，升温时10小时；E.铝合金带材温度升温至完全退火目标温度，保温，随炉冷却至200℃出炉。实施例三采用本专利技术方法处理铝合金带材3，合金5052（该合金属于5XXX系列铝合金），坯料厚度3.0mm，成品厚度0.74mm，宽度2600mm，卷径1800mm，包括以下步骤：A.开坯道次，道次压下量25%，厚度由3.0mm轧至2.25mm；B.中间道次，第二道次压下量30%，厚度由2.25mm轧至1.58mm，第三道次压下量27%，厚度由1.58mm轧至1.15mm，第三道次压下量24%，厚度由1.15mm轧至0.87mm；C.最终道次，道次压下量15%，厚度由0.87mm轧至0.74mm；D.完全退火开始升温，炉气温度升至400℃，升温时12小时；E.铝合金带材温度升温至完全退火目标温度，保温，随炉冷却至180℃出炉。如图1-4，图1是在未对原有铝合金带材完全退火工艺进行改进之前生产得到的铝合金带材的效果示意图；图2是铝合金带材1经过实施例1（即在原有铝合金带材完全退火工艺根据本专利技术技术方案改进）处理后的效果示意图；图3是铝合金带材2经过实施例2（即在原有铝合金带材完全退火工艺根据本专利技术技术方案改进）处理后的效果示意图；图4是铝合金带材3经过实施例3（即在原有铝合金带材完全退火工艺根据本专利技术技术方案改进）处理后的效果示意图。通过上述实施例1-3及图1-4，可以看出，如果仅采用现在原有的铝合金带材完全退火工艺生产得到的铝合金带材，通常会产生无规律的退火起皱缺陷；而通过本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种消除铝合金带材退火起皱的方法，其特征在于包括以下步骤：/nA.完全退火前，铝合金带材冷轧首道次压下量控制在25%～35%；铝合金带材冷轧中间道次压下量控制在25%～40%，压下量逐道次递减3%～5%；铝合金带材冷轧最终道次压下量控制在15%～20%；/nB.完全退火开始升温，炉气温度升至400℃～500℃，升温时间≥8小时；/nC.当铝合金带材温度升温至完全退火目标温度时，进行保温，保温后随炉冷却至200℃以下出炉。/n

【技术特征摘要】
1.一种消除铝合金带材退火起皱的方法，其特征在于包括以下步骤：
A.完全退火前，铝合金带材冷轧首道次压下量控制在25%～35%；铝合金带材冷轧中间道次压下量控制在25%～40%，压下量逐道次递减3%～5%；铝合金带材冷轧最终道次压下量控制在15%～20%；
B.完全退火开始升温，炉气温度升至400℃～500℃，升温时间≥8小时；
C.当铝合金带材温度升温至完全退火目标温度时，进行保温，保温后随炉冷却至200℃以下出炉。


2.根据权利要求1所述的消除铝合金带材退火起皱的方法，其特征在于：步骤A中，1XXX铝合金和3XXX铝合金的首道次压下量控制在25%，5XXX铝合金的首道次压下量控制在35%。


3.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁新华，马英义，黄文辉，盘健进，庞凤，蒋泽鑫，覃燕玲，
申请(专利权)人：广西柳州银海铝业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广西;45