润滑泵的多功能集成阀件制造技术

本实用新型专利技术公开了一种润滑泵的多功能集成阀件，解决现阶段润滑泵存在的一些问题。所述润滑泵包括有泵板及出油管，所述多功能集成阀件包括有阀体、卸压阀部、排气阀部以及安全阀部，所述阀体内具有四通的流道，其中一个所述流道为进油口且进油口连接于泵板上，另外三个所述流道分别与卸压阀部、排气阀部以及安全阀部配合连接；所述卸压阀部内设置有卸压内腔，所述卸压内腔的内壁上开设有出油口，所述出油口与出油管连接。将卸压功能、排气功能以及安全阀功能整合于一个集成阀件内，以四通流道的方式与进油口贯通，结构设计紧凑，减小空间的占用，维护更加方便，可适用于安装空间小的润滑泵工作场景中。

【技术实现步骤摘要】
润滑泵的多功能集成阀件
本技术涉及润滑泵
，具体涉及一种润滑泵的多功能集成阀件。
技术介绍
润滑系统通常由润滑泵，分配器，PLC控制器，油箱及管路附件组成，作为泵源的润滑泵，按其匹配不同类型的分配器也分别具有不同功能，包括卸压式，连续供油式等。其中卸压式润滑泵应能在停机后主油管迅速卸压以保证计量件（分配器）内腔计量活塞复位完成油液计量，在下一循环时将定量油液注入润滑点。目前在公知技术中存在以下问题：一是在不少场合采用的下置式齿轮泵及小容量油箱所组成的小型电动稀油泵装置结构装置，油箱面板上需配置安全阀、卸压阀、手动放气阀、电机、油液开关、压力表及控制器等元件，但面板上空间非常有限，使之操作，维护极为不便；二是当润滑泵长时间停机内腔极易进入空气，当再次启动时会因吸入油液不足而供油困难，尤其使用高粘度油液时往往不能正常排油而不得不手动打开放气阀，如安装位置限制使之操作困难；三是卸压式和连续供油式润滑泵二者配置不同，无法兼容使用，现场改装较为困难，影响批量化生产。
技术实现思路
本技术的目的：为了克服现有技术的缺陷，本技术提供了一种润滑泵的多功能集成阀件，解决现阶段润滑泵存在的一些问题。本技术的技术方案：所述润滑泵包括有泵板及出油管，所述多功能集成阀件包括有阀体、卸压阀部、排气阀部以及安全阀部，所述阀体内具有四通的流道，其中一个所述流道为进油口且进油口连接于泵板上，另外三个所述流道分别与卸压阀部、排气阀部以及安全阀部配合连接；所述卸压阀部内设置有卸压内腔，所述卸压内腔的内壁上开设有出油口，所述出油口与出油管连接。采用上述技术方案，将卸压功能、排气功能以及安全阀功能整合于一个集成阀件内，以四通流道的方式与进油口贯通，结构设计紧凑，减小空间的占用，维护更加方便，可适用于安装空间小的润滑泵工作场景中。本技术的进一步设置：卸压阀部包括有卸压弹簧、卸压阀芯以及与对应流道相通的卸压入口，所述卸压入口位于卸压内腔的内侧端，所述卸压阀芯活动设置于卸压内腔内，所述卸压弹簧位于卸压入口与卸压阀芯之间且卸压弹簧的两端分别相抵于卸压入口和卸压阀芯的一端上，所述卸压阀芯的另一端可抵靠设置有卸压螺钉，所述卸压螺钉密封螺纹安装于卸压内腔的外侧端，所述卸压螺钉内还开设有连通卸压内腔和外界的卸压通道，所述卸压阀芯还预紧封堵于卸压通道的入口上；所述出油口位于靠近卸压螺钉处。采用上述进一步设置，卸压阀部能在完成供油后快速卸压，确保计量件（分配器）内腔计量活塞复位完成油液计量，以进行正常的工作。本技术的再进一步设置：卸压阀芯为伞状结构，所述卸压阀芯具有弹性唇边，所述弹性唇边沿卸压入口方向向内倾斜设置，所述弹性唇边的外缘在正常状态下预紧紧贴于卸压内腔内壁上。采用上述再进一步设置，在初始装配状态下弹性唇边依其弹性预紧力使其外缘紧贴在卸压内腔内壁，可允许油流正向通过，逆向时则隔断油流。本技术的再更进一步设置：卸压通道内可拆卸安装有用于封堵卸压通道的螺塞。采用上述再更进一步设置，用螺塞将卸压螺钉的卸压通道封堵，则将不再具有卸压功能，很容易将卸压式润滑泵改装成连续供油式润滑泵，二者主体结构基本相同，零部件均能通用，如此就可以兼容使用，扩大了使用范围。本技术的再更进一步设置：排气阀部包括有钢球阀芯、排气阀体、平衡弹簧以及与对应流道相通的排气入口，所述排气入口位于排气阀体的前端，所述排气阀体的后端开设有排气出口，所述平衡弹簧抵压于钢球阀芯与排气阀体的后端之间，所述钢球阀芯与排气阀体的内壁具有节流间隙。采用上述再更进一步设置，能保证当混有空气的低密度流体流过时钢球阀芯受到升力不足以关闭排气出口，而当密度较大的油液流过时所产生的较大升力能克服其平衡弹簧的弹力而可靠关闭放气阀体的排气出口。附图说明图1为本技术具体实施例的安装示意图；图2为本技术具体实施例的剖面示意图；其中，泵板1，出油管2，阀体3，卸压阀部4，安全阀部5，排气阀部6，流道31，卸压内腔41，进油口71，出油口72，卸压弹簧42，卸压阀芯43，卸压入口44，卸压螺钉46，弹性唇边431，螺塞47，钢球阀芯61，排气阀体62，平衡弹簧63，排气入口64，排气出口65。具体实施方式如图1、图2所示的润滑泵的多功能集成阀件，润滑泵包括有泵板1及出油管2，多功能集成阀件包括有阀体3、卸压阀部4、安全阀部5以及排气阀部6，阀体3内具有四通的流道31，其中一个流道31为进油口71且进油口71连接于泵板1上，另外三个流道31分别与卸压阀部4、排气阀部6以及安全阀部5配合连接；卸压阀部4内设置有卸压内腔41，卸压内腔41的内壁上开设有出油口72，出油口72与出油管2连接。阀体3内部流道31互通，通过卸压阀部4进行卸压，排气阀部6进行放气排气，以及安全阀部5确保溢流安全，且集合在一整体集成阀件上体现，结构设计紧凑，空间占用小，便于维护。卸压阀部4包括有卸压弹簧42、卸压阀芯43以及与对应流道31相通的卸压入口44，卸压入口44位于卸压内腔41的内侧端，卸压阀芯43活动设置于卸压内腔41内，卸压弹簧42位于卸压入口44与卸压阀芯43之间且卸压弹簧42的两端分别相抵于卸压入口44和卸压阀芯43的一端上，卸压阀芯43的另一端可抵靠设置有卸压螺钉46，卸压螺钉46密封螺纹安装于卸压内腔41的外侧端，卸压螺钉46内还开设有连通卸压内腔41和外界的卸压通道，卸压阀芯43还预紧封堵于卸压通道的入口上；出油口72位于靠近卸压螺钉46处。卸压阀芯43为伞状结构，卸压阀芯43具有弹性唇边431，弹性唇边431使用耐油橡胶材质制成，弹性唇边431沿卸压入口44方向向内倾斜设置，弹性唇边431的外缘在正常状态下预紧紧贴于卸压内腔41内壁上，即卸压阀芯43在初始装配状态下弹性唇边431依其弹性预紧力使其外缘紧贴在卸压内腔41内壁。油流自卸压入口44向出油口72方向的正向流动时，弹性唇边431受压而收缩，弹性唇边431和卸压内腔41则具有可通行的通道，如此可允许正向流通；而在油流逆向时，弹性唇边431受到逆向压力而胀开，使弹性唇边431紧贴密封于卸压内腔41内，实现逆向隔断油流。卸压通道内可拆卸安装有螺塞47，可以用螺塞47将卸压螺钉46的卸压通道封堵，则将不再具有卸压功能，如此可将卸压式润滑泵改装成连续供油式润滑泵。排气阀部6包括有钢球阀芯61、排气阀体62、平衡弹簧63以及与对应流道31相通的排气入口64，排气入口64位于排气阀体62的前端，排气阀体62的后端开设有排气出口65，平衡弹簧63抵压于钢球阀芯61与排气阀体62的后端之间，钢球阀芯61与排气阀体62的内壁具有节流间隙。节流间隙的大小由理论计算并经实验验证确定，应能确保当混有空气的低密度流体流过时，钢球阀芯61受到升力不足以关闭排气出口65，而当密度较大的油液流过时所产生的较大升力能克服其平衡弹簧63的弹力而可靠关闭放气阀体3的排气出口65。当润滑泵启动工作，混有空气的低密度油流通过排气阀部6排本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.润滑泵的多功能集成阀件，所述润滑泵包括有泵板及出油管，其特征在于：所述多功能集成阀件包括有阀体、卸压阀部、排气阀部以及安全阀部，所述阀体内具有四通的流道，其中一个所述流道为进油口且进油口连接于泵板上，另外三个所述流道分别与卸压阀部、排气阀部以及安全阀部配合连接；所述卸压阀部内设置有卸压内腔，所述卸压内腔的内壁上开设有出油口，所述出油口与出油管连接。/n

【技术特征摘要】
1.润滑泵的多功能集成阀件，所述润滑泵包括有泵板及出油管，其特征在于：所述多功能集成阀件包括有阀体、卸压阀部、排气阀部以及安全阀部，所述阀体内具有四通的流道，其中一个所述流道为进油口且进油口连接于泵板上，另外三个所述流道分别与卸压阀部、排气阀部以及安全阀部配合连接；所述卸压阀部内设置有卸压内腔，所述卸压内腔的内壁上开设有出油口，所述出油口与出油管连接。


2.根据权利要求1所述的润滑泵的多功能集成阀件，其特征在于：所述卸压阀部包括有卸压弹簧、卸压阀芯以及与对应流道相通的卸压入口，所述卸压入口位于卸压内腔的内侧端，所述卸压阀芯活动设置于卸压内腔内，所述卸压弹簧位于卸压入口与卸压阀芯之间且卸压弹簧的两端分别相抵于卸压入口和卸压阀芯的一端上，所述卸压阀芯的另一端可抵靠设置有卸压螺钉，所述卸压螺钉密封螺纹安装于卸压内腔的外侧端，所述卸压螺钉内还开设有连通卸...

【专利技术属性】
技术研发人员：金杨军，陈益敬，吕浩军，郑利书，林杰，金得淼，
申请(专利权)人：浙江流遍机械润滑有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33