一种熔融还原炉用残铁口预制耐火砖，涉及铁水排出装置技术领域，包括由低水泥耐火浇筑料筑成的耐火砖组，耐火砖组上开设有铁水通道，且铁水通道与水平面倾斜0‑30°设置，耐火砖组设置于炉体内，炉体预先设有用以填充耐火砖组的安装通道，安装通道将外界与炉体内腔相连通。本实用新型专利技术解决了传统技术中高炉残铁口排放方式不仅费时费力，且对炉体造成永久性损坏；采用耐火砖砌筑会存在孔隙，导致铁水钻进缝隙中，同时降低耐火砖砌筑其整体的机械强度、耐侵蚀性能；由于角度及形状限制导致铁水不能完全排出；以及由于砌筑规格限制，导致稳定性低和可操作性差的问题。
【技术实现步骤摘要】
一种熔融还原炉用残铁口预制耐火砖
本技术涉及铁水排出装置
，具体涉及一种熔融还原炉用残铁口预制耐火砖。
技术介绍
HIsmelt技术核心熔融还原炉(简称SRV炉)是铁矿粉等铁氧化物还原生成铁的主要设备。SRV炉从下往上依次为铁浴区、换热区、燃烧区及煤气室；为确保喷入的物料能够产生还原及燃烧反应，SRV炉铁浴区需要存储300-350吨的铁水，铁浴区存储铁水作为C+Fe2O3→Fe+CO反应的催化条件；同时换热区需要存储150-200吨渣，一是防止铁浴区铁水直接接触富氧热风被氧化，二是喷溅起的渣将热量从燃烧区带入铁浴区；所以正常生产期间SRV炉内始终存有500吨左右的渣和铁水，才能够维持SRV炉内还原反应的正常进行。SRV炉在铁浴区底部设有残铁口，用于在SRV炉安全停炉时将炉内所储存的铁水回收，避免剩余铁水在炉内凝固。现有高炉残铁排放方案，依据炉龄、炉基温度、冷却壁水温差、残铁层上下炉皮温度等确定残铁口位置，对残铁层位置进行开孔。需要对残铁孔位置水冷管进行移除切割、清理冷面压浆料、切割冷却壁、采用钻孔设备钻孔，直至800℃位置停止钻孔，使用氧气管伸入残铁口烧穿出残铁。高炉出残铁操作费力费时，采用钻采设备对高炉设备造成永久性损坏，且时间长、危险系数高、操作复杂等。中国国家知识产权局公开了一个申请号为CN99245431.X的专利，该专利包括包括砖本体，其特征在于：砖本体的前后表面为梯形形状，上下及左右表面形状均为矩形，其中，前表面和后表面、左表面和右表面分别为对称形状，下表面面积小于上表面面积。由于本技术采用如上结构设计，使得使用过程中工作衬不易掉砖挂渣，使用寿命较长，不易造成穿罐漏铁事故，能降低生产成本，同时也使砌筑工作更为省时省力，用料较少。随着现有方式的使用，也逐渐的暴露出了该技术的不足之处，经常出现以下问题；第一，高炉残铁口排放方案，需要在停炉前依据炉内残铁层位置情况确定残铁口位置，然后采用机械方式对残铁层所在位置钻孔、切割，对高炉原有机械结构损坏较大，费时费力，且存在很大的危险因素。第二，因残铁口位置长期处于铁水包围，采用耐火砖砌筑会存在孔隙，导致铁水钻进缝隙中，影响耐火砖使用效果；同时耐火砖砌筑其整体的机械强度、耐侵蚀性能等效果会降低。第三，受限于加工限制，砌筑规格只能为矩形通道，达不到圆形通道所具有的稳定性，矩形通道在封堵时没有圆形通道的可操作性强。综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。
技术实现思路
针对现有技术中的缺陷，本技术提供一种熔融还原炉用残铁口预制耐火砖，用以解决传统技术中高炉残铁口排放方式不仅费时费力，且对炉体造成永久性损坏；采用耐火砖砌筑会存在孔隙，导致铁水钻进缝隙中，同时降低耐火砖砌筑其整体的机械强度、耐侵蚀性能；以及由于砌筑规格只能为矩形通道，导致稳定性低和可操作性差的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种熔融还原炉用残铁口预制耐火砖，包括由低水泥耐火浇筑料筑成的耐火砖组，所述耐火砖组上开设有铁水通道，且所述铁水通道与水平面倾斜0-30°设置，所述耐火砖组设置于炉体内，所述炉体预先设有用以填充所述耐火砖组的安装通道，所述安装通道将外界与炉体内腔相连通。作为一种优化的方案，所述耐火砖组包括呈长方体设置的内置耐火砖以及呈八方体设置的外置耐火砖。作为一种优化的方案，所述炉体的外壁上焊接有钢管，所述钢管与所述安装通道相连通，所述外置耐火砖设置于所述钢管内。作为一种优化的方案，所述外置耐火砖与所述钢管的内壁之间填充有高铝质浇筑耐火层。作为一种优化的方案，所述炉体的内底面上还铺设有残铁口耐火砖，所述残铁口耐火砖开设有铁水缓冲槽，所述铁水缓冲槽与所述铁水通道相连通。作为一种优化的方案，所述内置耐火砖和所述外置耐火砖均开设有两个螺纹槽，并通过螺纹槽螺纹连接有两个螺纹套管。作为一种优化的方案，所述内置耐火砖并列设有多个，且相邻的内置耐火砖之间以及内置耐火砖与外置耐火砖之间设有刚玉质自流浇注耐火材料层。作为一种优化的方案，所述内置耐火砖的长为400-1000mm，宽为400-800mm，高为400-1000mm。作为一种优化的方案，所述安装通道的直径为600-1200mm。作为一种优化的方案，所述铁水通道的直径为80-180mm。作为一种优化的方案，所述铁水缓冲槽的半径为400-800mm。与现有技术相比，本技术的有益效果是：使用本方法在耐材中预留残铁口通道，可以重复循环使用，用开口机开孔即可，简单方便，克服传统技术中对高炉的炉壳和残铁口位置耐材带来的是毁坏性质的破坏，只能单次使用，且操作过程复杂繁琐、危险系数高的问题；采用预制圆形铁水通道，有利于使用填充料对通道进行填堵和开孔，同时圆形具有较好的稳定性和强度，预制耐火砖耐侵蚀性强，克服传统技术中耐火砖进行砌筑，难以保证铁水通道的机械强度和耐铁水侵蚀性，铁水容易从缝隙中钻入耐材，导致耐材变性、加快侵蚀、烧穿炉壳，使用时砌筑铁水通道难以封堵，可操作性差的问题；操作控制简便，易于大规模制造与安装，应用范围广。附图说明为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。图1为本技术的结构示意图；图2为本技术内置耐火砖的结构示意图；图3为本技术外置耐火砖的结构示意图；图中：1-内置耐火砖；2-外置耐火砖；3-铁水通道；4-钢管；5-铁水缓冲槽；6-残铁口耐火砖；7-炉体；8-刚玉质自流浇注耐火材料层；9-螺纹槽。具体实施方式下面将结合附图对本技术技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范围。如图1至图3所示，熔融还原炉用残铁口预制耐火砖，包括由低水泥耐火浇筑料筑成的耐火砖组，耐火砖组上开设有铁水通道3，且铁水通道3与水平面倾斜0-30°设置，耐火砖组设置于炉体7内，炉体7预先设有用以填充耐火砖组的安装通道，安装通道将外界与炉体7内腔相连通。耐火砖组包括呈长方体设置的内置耐火砖1以及呈八方体设置的外置耐火砖2。炉体7的外壁上焊接有钢管4，钢管4与安装通道相连通，外置耐火砖2设置于钢管4内。外置耐火砖2与钢管4的内壁之间填充有高铝质浇筑耐火层。炉体7的内底面上还铺设有残铁口耐火砖6，残铁口耐火砖6开设有铁水缓冲槽5，铁水缓冲槽5与铁水通道3相连通。内置耐火砖1和外置耐火砖2均开设有两个螺纹槽9，并通过螺纹槽9螺纹连接有两个螺纹套管。内置耐火砖1并列设有多个，且相邻的内置耐火砖1之间以及内置耐火砖1与外置耐火砖2之间设有自流浇注耐火本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种熔融还原炉用残铁口预制耐火砖，其特征在于：包括由低水泥耐火浇筑料筑成的耐火砖组，所述耐火砖组上开设有铁水通道(3)，且所述铁水通道(3)与水平面倾斜0-30°设置，所述耐火砖组设置于炉体(7)内，所述炉体(7)设有用以填充所述耐火砖组的安装通道，所述安装通道将外界与炉体(7)内腔相连通。/n
【技术特征摘要】
1.一种熔融还原炉用残铁口预制耐火砖，其特征在于：包括由低水泥耐火浇筑料筑成的耐火砖组，所述耐火砖组上开设有铁水通道(3)，且所述铁水通道(3)与水平面倾斜0-30°设置，所述耐火砖组设置于炉体(7)内，所述炉体(7)设有用以填充所述耐火砖组的安装通道，所述安装通道将外界与炉体(7)内腔相连通。
2.根据权利要求1所述的一种熔融还原炉用残铁口预制耐火砖，其特征在于：所述耐火砖组包括呈长方体设置的内置耐火砖(1)以及呈八方体设置的外置耐火砖(2)。
3.根据权利要求2所述的一种熔融还原炉用残铁口预制耐火砖，其特征在于：所述炉体(7)的外壁上焊接有钢管(4)，所述钢管(4)与所述安装通道相连通，所述外置耐火砖(2)设置于所述钢管(4)内。
4.根据权利要求3所述的一种熔融还原炉用残铁口预制耐火砖，其特征在于：所述外置耐火砖(2)与所述钢管(4)的内壁之间填充有高铝质浇筑耐火层。
5.根据权利要求1所述的一种熔融还原炉用残铁口预制耐火砖，其特征在于：所述炉体(7)的内底面上还铺设有残铁口耐火砖(6)...
【专利技术属性】
技术研发人员：张冠琪，张晓峰，王林顺，张光磊，李朋，
申请(专利权)人：山东墨龙石油机械股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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