一种大型飞机机身成型模具制造技术

本发明专利技术公开了一种大型飞机机身成型模具，包括模具型腔、模架、嵌块和搭边模。所述模具型腔包括第一型腔和第二型腔，模架包括第一模架和第二模架，第一模架与第一型腔固定连接，第二模架与第二型腔固定连接，所述嵌块和搭边模通过螺栓连接固定在模具型腔上，模架上安装有定位装置和间隙调节装置。本发明专利技术通过可拆卸的嵌块和搭边模，既解决了飞机机身产品结构复杂不易脱模的问题，也增加了机身的强度。在模架上设计调节装置，克服了模具精度不高的缺点，同时，模架上配备定位装置及可翻转装置，确保大型飞机机身模具合模时的便利性和准确度。本发明专利技术所述的大型飞机机身成型模具，可实现产品左右机身的铺贴，也可实现左右机身的合模粘接。

【技术实现步骤摘要】
一种大型飞机机身成型模具
本专利技术涉及成型模具
，更具体地，涉及一种大型飞机机身成型模具。
技术介绍
近年来，碳纤维复合材料因其极高的比强度的优势，得到了广泛应用，特别是在轻量化设计方向以及航空航天产业，碳纤维材料能够在保持飞机机身强度的性能下，大幅度降低飞机机身的重量。然而，由于飞机机身的体积大，在采用碳纤维复合材料成型进行机身制造时，铺贴大型的碳纤维复合材料产品却一直存在技术瓶颈。主要包括：一、成型模具尺寸大，模具变形大，合模精度不高，存在合模错位的现象；二、采用二次铺贴的形式进行搭边处理，搭边不美观，搭边强度不可靠。针对此成型模具造成产品质量下降的问题，本专利技术采用特别的搭边方式及变形调节形式，克服了大型模具精度不高、不易调节和搭边粗糙等缺点。保证了大型碳纤维复合材料模具的精度，提高了大型碳纤维复合材料的产品的强度、美观度。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是针对现有大型碳纤维复合材料产品成型困难，精度不高，结构强度不理想的不足，提供一种大型飞机机身成型模具，其操作简单，效率高，生产的产品精度高、结构强度好。本专利技术的目的通过以下技术方案予以实现：一种大型飞机机身成型模具，包括模具型腔、模架、嵌块和搭边模；所述模具型腔包括第一型腔和第二型腔，模架包括第一模架和第二模架，第一模架与第一型腔固定连接，第二模架与第二型腔固定连接，模架上安装有定位装置和间隙调节装置。所述模具型腔上设有与型腔连通的嵌块，搭边模设在第一型腔和/或第二型腔的分模面上。本专利技术通过可定位、可翻转、可调节间隙的模架以及可拆卸的嵌块，确保合模时第一型腔和第二型腔的对接位置准确，解决了产品结构复杂不易脱模的问题，也增加了产品的强度。同时，本专利技术将搭边集成到产品中，铺贴出来的产品整体性更好，强度更高，而且更美观。进一步地，所述嵌块固定在第一型腔或第二型腔的型腔外表面，利用嵌块完成了负角度的产品的脱模。进一步地，所述搭边模包括腹部搭边模和垂尾搭边模，腹部搭边模设在第一型腔和第二型腔的分模面上，垂尾搭边模型腔第一型腔或第二型腔的分模面上，将合模所需要的搭边与产品的上下半边铺贴到一起，铺贴出来的产品整体性更好，强度高，而且更美观。进一步地，所述定位装置包括定位套和定位销，定位套和定位销分别固定在第一模架和第二模架上，确保合模时第一型腔和第二型腔的对接位置准确。进一步地，所述模架上设有四个或四个以上的定位装置。进一步地，所述间隙调节装置包括模具垫板、调节螺杆、螺母、压紧杆和调节装置，所述的模具垫板固定在模架上，调节螺杆固定在模具垫板上，调节装置通过螺母与调节螺杆套合，压紧杆与调节装置连接，压紧杆与模具型腔连接。在合模时，当第一型腔合模面与第二型腔合模面局部存在大间隙。可以通过旋转螺母，使第一型腔的调节螺杆往下顶，或使第二型腔的调节螺杆往上顶，达到消除局部间隙的目的。进一步地，所述第一模架和第二模架由型材焊接而成，通过复合材料和树脂分别固定第二型腔和第一型腔。进一步地，所述模架上还设有移动轮。进一步地，所述第一模架和第二模架之间还设有翻转装置。与现有技术相比，有益效果是：本专利技术通过可拆卸的嵌块，解决了产品结构复杂不易脱模的问题，拓宽了产品设计的思路和使用功能。同时，将搭边集成到产品中，铺贴出来的产品整体性更好，强度更高，而且更美观。另外，本专利技术在模架上设计调节装置，克服了大型模具精度不高的缺点，并且，模架上配备定位装置及可翻转装置，确保大型复合材料模具合模时的便利性和准确度。本专利技术所述的大型飞机机身成型模具，可实现产品左右机身的单独铺贴，也可实现左右机身的合模粘接。附图说明图1是下型腔结构示意图；图2是下型腔及其搭边模结构示意图；图3是模具结构示意图；图4是间隙调节装置示意图；图5是定位装置结构示意图。1下型腔，2嵌块，3腹部搭边模，4垂尾搭边模，5移动轮，6间隙调节装置，7旋转装置，8定位装置，9下模架，10上模架，11模具垫板，12调节螺杆，13螺母，14压紧杆，15调节装置，16定位套，17定位销。具体实施方式下面结合实施例进一步解释和阐明，但具体实施例并不对本专利技术有任何形式的限定。若未特别指明，实施例中所用的方法和设备为本领常规方法和设备，所用原料均为常规市售原料。实施例1如图，一种碳纤维复合材料飞机机身铺贴、合模成型模具，包括模具型腔、模架、嵌块2和搭边模。所述模具型腔包括上型腔和下型腔1，模架包括上模架10和下模架9，上模架10和下模架9由型材焊接而成，上模架10与上型腔固定连接，下模架9与下型腔1固定连接，所述嵌块2为铝合金材质，从模架外侧通过螺栓与下型腔1连接。所述搭边模包括腹部搭边模3、垂尾搭边模4，腹部搭边模3通过螺栓连接固定在上型腔和下型腔1的分模面上，垂尾搭边模4通过螺栓连接固定在下型腔1的分模面上。所述上模架10上均匀设有四个定位销17，下模架9上固定有与定位销17对应匹配的定位套16。所述间隙调节装置包括模具垫板11、调节螺杆12、螺母13、压紧杆14和调节装置15，所述上模架10固定有模具垫板11，调节螺杆12固定在模具垫板11上，调节装置15通过螺母13与调节螺杆12套合，压紧杆14与调节装置15连接，压紧杆14连接在靠近模具型腔的的外表面。实施例2一种碳纤维复合材料飞机机身铺贴、合模成型模具，包括模具型腔、模架、嵌块2和搭边模。所述模具型腔包括上型腔和下型腔1，模架包括上模架10和下模架9，上模架10和下模架9由型材焊接而成，上模架10与上型腔固定连接，下模架9与下型腔1固定连接，所述嵌块2为铝合金材质，通过螺栓固定在下型腔1外侧将其与型腔连接。在脱模前，先将上模架上的嵌块的螺栓全部拆下，利用起重装置将上模架吊起，完成上模架与下模架分离，但上模架的嵌块仍留在下模架上。再将下模架上的嵌块的螺栓全部拆下，此时即可完成机身的“脱模”。这就是利用嵌块完成了负角度的产品的“脱模”。所述搭边模包括腹部搭边模3、垂尾搭边模4，腹部搭边模3通过螺栓连接固定在上型腔和下型腔1的分模面上，垂尾搭边模4垂尾搭边模4螺栓连接固定在下型腔1的分模面上。所述腹部搭边模3、垂尾搭边模4也是复合材料铺贴而成，其中铺贴上下半边产品时都要安装腹部搭边模3。而垂尾搭边模4只在铺贴下半边产品时安装。腹部搭边模3、垂尾搭边模4创造性的将合模所需要的搭边集成到产品上，无需在合模的时候单独铺贴。在上下半边产品合模后，只需用结构胶将搭边进行粘接即完成产品的“合模”。将搭边集成到产品中，铺贴出来的产品整体性更好，强度更高，而且更美观。所述上模架10上均匀设有四个定位销17，下模架9上固定有与定位销17对应匹配的定位套16。所述间隙调节装置包括模具垫板11、调节螺杆12、螺母13、压紧杆14和调节装置15，所述上模架10和下模架9分别固定有模具垫板11和压紧杆14，调节螺杆12固定在模具垫板11上，调节装置15通过螺母13与调节螺杆12套合，压紧杆14本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大型飞机机身成型模具，其特征在于，包括模具型腔、模架、嵌块和搭边模；所述模具型腔包括第一型腔和第二型腔，模架包括第一模架和第二模架，第一模架与第一型腔固定连接，第二模架与第二型腔固定连接，所述模架安装有定位装置和间隙调节装置；所述模具型腔上设有与型腔连通的嵌块，搭边模设在第一型腔和/或第二型腔的分模面上。/n

【技术特征摘要】
1.一种大型飞机机身成型模具，其特征在于，包括模具型腔、模架、嵌块和搭边模；所述模具型腔包括第一型腔和第二型腔，模架包括第一模架和第二模架，第一模架与第一型腔固定连接，第二模架与第二型腔固定连接，所述模架安装有定位装置和间隙调节装置；所述模具型腔上设有与型腔连通的嵌块，搭边模设在第一型腔和/或第二型腔的分模面上。


2.根据权利要求1所述大型飞机机身成型模具，其特征在于，所述嵌块固定在第一型腔或第二型腔的型腔外表面。


3.根据权利要求1所述大型飞机机身成型模具，其特征在于，所述搭边模包括腹部搭边模和垂尾搭边模，腹部搭边模设在第一型腔和第二型腔的分模面上，垂尾搭边模设在第一型腔或第二型腔的分模面上。


4.根据权利要求3所述大型飞机机身成型模具，其特征在于，所述腹部搭边模和垂尾搭边模通过螺栓与模具型腔可拆卸连接。


5.根据权利要求1所述大型飞机机身成型模具，其特征在于，...

【专利技术属性】
技术研发人员：艾勃帆，邹湘伏，谢向国，赵轶，周志东，
申请(专利权)人：湖南山河科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43