一种带凸缘结构的不等厚金属件板锻造方法及模具技术

本发明专利技术公开了一种带凸缘结构的不等厚金属件板锻造方法及模具，属于金属先进成形制造和塑性加工领域，工艺流程为：首先将板料进行拉深成形制得筒形预成形坯件；然后预成形坯件被转移至剪挤模凹模上，压机内侧滑块竖直向下运动带动芯轴压合坯件内表面，随后压机外侧滑块竖直向下运动带动凸模剪挤坯件筒壁金属成形出带凸缘结构不等厚金属件；最后压机外滑块、内滑块依次竖直向上运动使得零件与上模脱离，采用手工或者机械手方式完成取件。本方法实现了凸缘结构的成形和金属件壁厚差异化分布，具有成形载荷低、力学性能良好、尺寸精度高及生产效率高等优势，拓展了板锻造技术应用范围，有利于实现轻量化构件的一体化设计与制造，为复杂构件精确成形提供新思路。为复杂构件精确成形提供新思路。为复杂构件精确成形提供新思路。

【技术实现步骤摘要】
一种带凸缘结构的不等厚金属件板锻造方法及模具


[0001]本专利技术涉及的是金属先进成形制造和塑性加工领域，具体是一种带凸缘结构的不等厚金属件板锻造方法及模具。

技术介绍

[0002]功能集成化、结构轻量化的高性能零件在产品竞争力提升、产品增值等方面有着不可替代的优势，因此在汽车、航空航天等领域得以广泛应用，但此类结构零件普遍存在成形可控性差等难题，对零件先进成形制造技术带来严峻挑战。
[0003]本例中的带有凸缘结构的不等厚零件可采用铸造、焊接、旋压或者挤压等方法中的一种或者两种及以上成形。铸造成形时，零件内部易存在气孔、夹杂，组织成分均匀性差，力学性能难以满足要求。采用拉深或旋压等成形出筒形基体和顶部的不等厚的法兰部分，然后采用焊接方法进行连接，此方法破坏了金属流线完整性，生产线效率低，零件承载能力严重降低。正挤压成形时，零件存在脱模问题，模具结构复杂，成形载荷大且生产效率低、难以满足批量化生产需求。

技术实现思路

[0004]为解决现有技术存在的不足，本专利技术提出了一种带凸缘结构的不等厚金属件板锻造方法及模具，能本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种带凸缘结构的不等厚金属件板锻造方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤(1)确定合适的板料规格在拉深模具中成形出筒形预成形坯件；步骤(2)转移预成形坯件至剪挤模凹模并依靠零件外轮廓定位，压机内侧滑块竖直向下运动带动芯轴压合坯件内表面并提供稳定压料力；随后外侧滑块竖直向下运动带动凸模剪挤坯件侧壁金属成形出带凸缘结构的不等厚金属件；步骤(3)压机外滑块、内滑块分别带动凸模和芯轴竖直向上运动先后和制件分离，采用手工或者机械手方式完成取件。2.一种带凸缘结构的不等厚金属件板锻造模具，其特征在于，包括上模部分和下模部分；上模部分包括上模座、上模垫板、上模固定板、凸模、芯轴和紧固元件；下模部分包括下模座、凹模、定位块及调整和紧固元件；芯轴以可拆卸方式单独和压机内滑块连接；凸模、上模固定板、上模垫板和上模座通过螺钉连接为整体后和压机外滑块连接。3.根据权利要求2所述的带凸缘结构的不等厚金属件板锻造模具，其特征在于，芯轴安装精度和压料力分别由压机内滑块保证和提供；芯轴设计成阶梯型，直径最大处凸缘需磨削加工。4.根据权利要求2所述的带凸缘结构的不等厚金属件板锻造模具，其特征在于，凸模外表面中部加工有退刀槽，退刀槽以下区域和内表面需精密抛光加工；在剪挤坯件筒壁金属时，凸模内、外表面分别和芯轴、定位块小间隙滑动导向保证零件成形精度。5.根据权利要求2所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：董文正，李彦涛，林启权，童辉，王地，
申请(专利权)人：湘潭大学，
类型：发明
国别省市：