一种精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台制造技术

本实用新型专利技术公开了一种精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其设置于冲床上，包括上固定台、下固定台及固定于上固定台及下固定台上的上模和下模，上固定台的下表面固定安装有上模，上模的下方的下固定台上安装有下模；上固定台下表面的周缘位置设有多个T形的机台定位槽，机台定位槽外延伸贯穿上固定台的侧壁；上模的固定板周缘突出上模底座侧面，固定板侧面对应机台定位槽开设有贯穿固定板的上表面和下表面的模具定位槽；机台定位槽和模具定位槽内安装有连接固定装置；连接固定装置经由机台定位槽和模具定位槽将上模固定连接至上固定台上。本实用新型专利技术简化架模定位过程，不受模具高低的影响，提高架模的效率及精准度，便捷且安全。

【技术实现步骤摘要】
一种精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台
本技术涉及冲压设备，尤其是涉及一种精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台。
技术介绍
冲压模具是将金属或者非金属加工成零件或者半成品的一种特殊工艺装备。冲压，是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或者塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。模具上机后都需要对上下模的四个角或对角用螺丝码板扣住锁紧，但因为冲床行程的不同，模具是否有垫脚及模板厚薄问题都会导致模具高低不同，因此，架模时码板后面要垫和模座同等高度的模具垫块才能把模具锁紧。针对模具高度的不同，每一套不同高度的模具都要配备不同的码模垫块，通过多个码模垫块的叠加达到架模高度的要求，选配不同的码模垫块相当麻烦，浪费大量时间，影响架模效率。同时，当码模垫块过多时，生产中机台振动易导致码模垫片走位脱落，使得模具掉下来损坏，也会导致安全问题发生。因此，实有必要改进现有的冲压模具架模过程中的定位固定装置，简化架模定位过程，提高架模的效率及精度。
技术实现思路
本技术解决的技术问题是提供一种精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，简化架模定位过程，不受模具高低的影响，提高架模的效率及精准度，便捷且安全。本技术的技术解决方案是：一种精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其中，设置于冲床上，包括上固定台、下固定台及固定于所述上固定台及下固定台上的上模和下模，所述上固定台的下表面固定安装有所述上模，所述上模的下方的所述下固定台上安装有所述下模；所述上固定台下表面的周缘位置设有多个T形的机台定位槽，所述机台定位槽外延伸贯穿所述上固定台的侧壁；所述上模的固定板周缘突出上模底座侧面，所述固定板侧面对应所述机台定位槽开设有贯穿所述固定板的上表面和下表面的模具定位槽；所述机台定位槽和模具定位槽内安装有连接固定装置；所述连接固定装置经由所述机台定位槽和模具定位槽将所述上模固定连接至所述上固定台上。如上所述的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其中，所述连接固定装置包括定位长杆、定位块及定位螺母，所述定位长杆的顶部设有所述定位块，所述定位块的尺寸小于所述机台定位槽的上端部且大于其下端部，所述定位块穿插挂接于所述机台定位槽内；所述定位长杆的中下部设有外螺纹，所述定位螺母上设有与所述外螺纹配合的内螺纹，所述定位螺母的尺寸大于所述模具定位槽的尺寸；所述定位长杆的底部穿插于所述模具定位槽内且突出于所述固定板的下表面以外，所述定位螺母于所述定位长杆的底部旋转锁紧至所述固定板的下表面。如上所述的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其中，所述定位块可拆卸地固定于所述定位长杆的顶部。如上所述的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其中，所述连接固定装置包括定位板，所述定位板上设有长杆通孔，所述定位长杆的底部插置于所述长杆通孔内，所述固定板的模具定位槽的周缘下表面挂靠于所述定位板的上表面，所述定位板经由所述定位螺母锁紧至所述固定板的下表面。如上所述的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其中，所述模具定位槽的内侧壁为圆弧形结构。如上所述的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其中，所述固定板的侧面于所述模具定位槽的两侧设置有定位槽挡板，所述定位槽挡板经由锁紧机构锁紧至所述固定板侧面。如上所述的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其中，所述下模上对应所述定位长杆设有让位槽。如上所述的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其中，所述上模设有竖直向下的导正柱，所述下模的周缘设有设定高度的定位导正块，所述定位导正块上对应所述导正柱设有导正孔，所述导正孔的深度小于或等于所述定位导正块的高度。如上所述的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其中，所述定位导正块经由销钉和螺丝锁紧固定于所述下模上。由以上说明得知，本技术与现有技术相比较，确实可达到如下的功效：本技术的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，通过在冲压机台的上固定台及上模的固定板上对应设置T形的机台定位槽和模具定位槽，使得机台定位槽和模具定位槽内安装的连接固定装置将上模固定连接至上固定台上，解决了原有的架模过程中需要多个垫块堆叠才能达到架模高度要求的问题，大大简化了架模定位过程，且不再受模具高低的影响，提高了架模的效率及精准度，也防止了机台振动过程中垫片走位脱落导致模具掉落损坏的问题，大大提高了装置的安全性。附图说明图1为本技术的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台的较佳实施例的结构示意图。主要元件标号说明：本技术：1：上固定台11：机台定位槽2：上模21：上模底座22：固定板221：模具定位槽222：定位槽挡板23：导正柱3：连接固定装置31：定位长杆32：定位块33：定位螺母4：下固定台5：下模51：定位导正块511：导正孔具体实施方式为了对本技术的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本技术的具体实施方式。本技术提供精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，简化架模定位过程，不受模具高低的影响，提高架模的效率及精准度，便捷且安全。本技术的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其较佳的实施例中，请参照图1所示，为本技术的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台的较佳实施例的结构示意图，设置于冲床上，包括上固定台1、下固定台4及固定于所述上固定台1及下固定台4上的上模2和下模5，所述上固定台1的下表面固定安装有所述上模2，所述上模2的下方的所述下固定台4上安装有所述下模5；所述上固定台1下表面的周缘位置设有多个T形的机台定位槽11，所述机台定位槽11外延伸贯穿所述上固定台1的侧壁；所述上模2的固定板22周缘突出上模底座21侧面，所述固定板22侧面对应所述机台定位槽11开设有贯穿所述固定板22的上表面和下表面的模具定位槽221；所述机台定位槽11和模具定位槽221内安装有连接固定装置3；所述连接固定装置3经由所述机台定位槽11和模具定位槽221将所述上模2固定连接至所述上固定台1上。如图1所示，本技术的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其设置于冲床上，包括上固定台1、下固定台4及固定于上固定台1及下固定台4上的上模2和下模5，通过在上固定台1及上模2的固定板22上对应设置T形的机台定位槽11和模具定位槽221，使得机台定位槽11和模具定位槽221内安装的连接固定装置3将上模2固定连接至上固定台1上，解决了原有的架模过程中需要多个垫块堆叠才能达到架模高度要求的问题，大大简化了架模定位过程，且不再受模具高低的影响，提高了架模的效率及精准度，也防止了机台振动过程中垫片走位脱落导致模具掉落损坏的问题，大大提高了装置的安全性。如上所述的本技术的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其较佳实施例中，所述连接固定装置3包括定位长杆31、定位块32及定位螺母33，所述定位长杆31的顶部设有所述定位块32，所述定位块32的尺寸小于所述机台定位槽11的上端部且大于其下端部，所述定位本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其特征在于，设置于冲床上，包括上固定台、下固定台及固定于所述上固定台及下固定台上的上模和下模，所述上固定台的下表面固定安装有所述上模，所述上模的下方的所述下固定台上安装有所述下模；所述上固定台下表面的周缘位置设有多个T形的机台定位槽，所述机台定位槽外延伸贯穿所述上固定台的侧壁；所述上模的固定板周缘突出上模底座侧面，所述固定板侧面对应所述机台定位槽开设有贯穿所述固定板的上表面和下表面的模具定位槽；所述机台定位槽和模具定位槽内安装有连接固定装置；所述连接固定装置经由所述机台定位槽和模具定位槽将所述上模固定连接至所述上固定台上。/n

【技术特征摘要】
1.一种精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其特征在于，设置于冲床上，包括上固定台、下固定台及固定于所述上固定台及下固定台上的上模和下模，所述上固定台的下表面固定安装有所述上模，所述上模的下方的所述下固定台上安装有所述下模；所述上固定台下表面的周缘位置设有多个T形的机台定位槽，所述机台定位槽外延伸贯穿所述上固定台的侧壁；所述上模的固定板周缘突出上模底座侧面，所述固定板侧面对应所述机台定位槽开设有贯穿所述固定板的上表面和下表面的模具定位槽；所述机台定位槽和模具定位槽内安装有连接固定装置；所述连接固定装置经由所述机台定位槽和模具定位槽将所述上模固定连接至所述上固定台上。


2.如权利要求1所述的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其特征在于，所述连接固定装置包括定位长杆、定位块及定位螺母，所述定位长杆的顶部设有所述定位块，所述定位块的尺寸小于所述机台定位槽的上端部且大于其下端部，所述定位块穿插挂接于所述机台定位槽内；所述定位长杆的中下部设有外螺纹，所述定位螺母上设有与所述外螺纹配合的内螺纹，所述定位螺母的尺寸大于所述模具定位槽的尺寸；所述定位长杆的底部穿插于所述模具定位槽内且突出于所述固定板的下表面以外，所述定位螺母于所述定位长杆的底部旋转锁紧至所述固定板的下表面。


3.如权利要求2所述的精密冲压模具的模具板内挂式冲压机台，其特征在于，所述定位块...

【专利技术属性】
技术研发人员：李桂祥，
申请(专利权)人：深圳市诚瑞丰科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44