一种热解焚烧系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种热解焚烧系统，该系统包括有粉碎筛分装置、热解炉和焚烧炉。物料输送管连接至粉碎筛分装置的进料口。所述粉碎筛分装置的筛下出料口通过第二管道连接至热解炉的进料口。所述热解炉的出料口通过第三管道连接至焚烧炉的进料口。所述焚烧炉的出料口通过第五管道排出残渣。所述粉碎筛分装置的筛上出料口通过第四管道与第三管道相连通。本实用新型专利技术所述系统对物料进行无氧(或缺氧)热解和富氧焚烧，实现有机危险废物热解完全和焚烧彻底的目的；提高了热解的效果。有效防止后续焚烧发生结圈现象以及减少二噁英的生成。

【技术实现步骤摘要】
一种热解焚烧系统
本技术涉及一种有机危险废热解物焚烧处理工艺系统，具体涉及一种热解焚烧系统，属于资源综合利用

技术介绍
一般所述焚烧窑可用于有机危险废物焚烧，是一种回转焚烧窑，是危废焚烧系统的重要组成设备。有机危险废物由于含有有机物、具有一定的热值，适宜用焚烧的方式对其进行处置，既可以达到危险废物减容的目的，又能回收废物中热能，达到资源的综合利用。现有的普遍采用的危险废物回转窑如图1所示，图1中装置1为回转窑窑头；装置2为窑身。装置12为危险废物进料口；装置13为空气入口；装置21为排料口；在实际生产中，为了使物料在回转过程中正常前进，回转窑的安装有一定的倾斜角度，如图1所示应当为左高右低。焚烧物料被液压推杆(图中未示出)从装置12进料口推入回转窑，空气从装置13进气通道进入回转窑，物料在高温环境下迅速被干燥、热解、着火，并且在回转窑的转动下，焚烧物料不断翻滚，并逐渐向窑尾移动，在翻滚与移动的过程中，物料完成燃烧，残渣和烟气从装置21排料口排出窑体。现有技术中回转窑一般保持800～900℃的燃烧温度，危险废物可燃组分和空气从窑头进入回转窑，危险废物进入回转窑后，被迅速干燥、热解、着火，在回转窑的转动下与空气充分接触、充分燃烧。但是现有的回转窑热解效果不理想，容易导致后续焚烧不彻底，有可能增加二噁英的生成，甚至需额外消耗大量燃料，同时也容易导致焚烧炉沿窑身方向温度分布不均，使得焚烧效率不高，且高温段易发生结圈现象，影响正常生产。
技术实现思路
本技术针对现有技术的不足，提出一种分离式有机危险废物热解、焚烧系统，通过采用两个炉体内分别对物料进行无氧(或缺氧)热解和富氧焚烧，实现有机危险废物热解完全和焚烧彻底的目的；同时还通过将热解获得的可燃热解气作为焚烧燃料，将焚烧产生的高温烟气作为热解过程的热源，实现资源的综合利用。本技术还通过将热解区和热源辐射区分离设置的方式，进一步为热解创造无氧或缺氧的热解环境，提高热解的效果。进而防止后续焚烧发生结圈现象以及减少二噁英的生成。为实现上述目的，本技术所采用的技术方案具体如下：根据本技术的第一种实施方案，提供一种热解焚烧系统，该系统包括有粉碎筛分装置、热解炉和焚烧炉。物料输送管连接至粉碎筛分装置的进料口。所述粉碎筛分装置的筛下出料口通过第二管道连接至热解炉的进料口。所述粉碎筛分装置的筛上出料口通过第四管道连接至焚烧炉的进料口。所述热解炉的出料口通过第三管道连接至焚烧炉的进料口或连接至第四管道。所述焚烧炉的出料口通过第五管道排出残渣。作为优选，所述热解炉的热解气出口通过第七管道连接至焚烧炉的进气口。所述焚烧炉的排气口通过第六管道连接至热解炉的烟气入口。作为优选，所述热解炉为回转窑热解炉，其包括窑头、窑身以及窑尾。所述窑头上设置有物料入口通道和烟气入口通道。所述窑尾上设置有残渣出口通道、烟气出口通道以及热解气出口通道。所述窑身为中空的腔体结构，所述窑身与窑头之间设置有窑头堆料区。所述窑身和窑尾之间设置有窑尾堆料区。所述窑头堆料区与物料入口通道相连通。所述窑尾堆料区与残渣出口通道和热解气出口通道相连通。作为优选，所述窑身包括外壁和内腔。所述外壁是由炉衬构成。所述内腔由烟气流动腔室和物料流动腔室构成。所述物料流动腔室位于烟气流动腔室和炉衬之间。所述烟气流动腔室的一端穿过窑头堆料区后与烟气入口通道相连通，其另一端穿过窑尾堆料区后与烟气出口通道相连通。所述物料流动腔室的一端与窑头堆料区相连通，其另一端与窑尾堆料区相连通。作为优选，该系统还包括有余热利用装置和热解气利用装置。所述热解炉的烟气出口通道通过第八管道连接至余热利用装置。所述第七管道上引出旁路管道连接至热解气利用装置。作为优选，该系统还包括有热解气支路管道。焚烧炉上设有热解气入口。所述热解气支路管道连接至焚烧炉的炉体上。所述第七管道通过热解气支路管道与焚烧炉的热解气入口相连通。作为优选，该系统包括有多条所述热解气支路管道。焚烧炉上设有多个所述热解气入口，每一条热解气支路管道连接至一个热解气入口。多条所述热解气支路管道的数量为1-20条，优选为3-15条，更优选为5-10条。作为优选，所述窑身内部设置有多个所述物料流动腔室。多个所述物料流动腔室环绕设置在炉衬和烟气流动腔室之间。作为优选，多个所述物料流动腔室的数量为1-10个，优选为2-8个，更优选为3-5个。作为优选，所述焚烧炉上还设置有助燃空气管道和燃料管道。作为优选，所述物料流动腔室和烟气流动腔室之间互不相通。任意一个物料流动腔室和烟气流动腔室之间通过换热隔板相隔绝。所述换热隔板为高效换热板。作为优选，所述热解炉为窑头高、窑尾低的倾斜式设计，所述倾斜角度为3-60°，优选为5-45°，更优选为8-30°。根据本技术的第二种实施方案，提供一种热解焚烧方法或使用第一种实施方案中所述系统进行热解焚烧的方法，该方法包括如下步骤：1)根据物料的走向，危险废物经粉碎筛分装置粉碎筛分后，其中筛上细物料输送至热解炉的物料流动腔室内进行热解处理。热解完成后的热解残渣和粉碎筛分装置的筛下粗物料再一起输送至焚烧炉内进行焚烧处理。焚烧完成后的焚烧残渣经由第五管道排出。2)根据烟气的走向，焚烧炉的高温烟气经由第六管道输送至热解炉中的烟气流动腔室内并为设置在烟气流动腔室外部的物料流动腔室提供物料热解所需热量。热解炉热解产生的热解气体经由第七管道输送至焚烧炉内为物料焚烧提供燃料，依此循环。3)在热解炉中，物料经由物料入口通道先投放至窑头堆料区内。然后再通过窑身的旋转使得窑头堆料区的物料均匀的分配至多个所述物料流动腔室内进行热解(无氧或缺氧环境)。同时多个所述物料流动腔室内热解处理后的热解残渣排至窑尾堆料区后由残渣出口通道排出。在此过程中，由烟气入口通道进入烟气流动腔室的高温烟气不断对物料流动腔室进行热辐射对物料完成热解处理。作为优选，该方法还包括步骤4)：当热解温度过低时，通过燃料管道补充燃料进行焚烧处理以提高高温烟气温度。当热解温度过高时，增大物料投放同时将部分热解气体通过旁路管道输送至热解气利用装置进行再利用。最后完成热解处理后的烟气输送至余热利用装置进行余热再利用。作为优选，所述热解炉的投料量为800-6000kg/h，优选为1200-5000kg/h，更优选为1500-4000kg/h。作为优选，所述热解炉的旋转速度为1-6r/min，优选为1.5-5r/min，更优选为2-4r/min。作为优选，所述筛上细物料的粒径为小于等于15mm，优选为小于等于12mm，更优选为小于等于10mm。作为优选，所述筛下粗物料的粒径为大于等于15mm，优选为大于等于12mm，更优选为大于等于10mm。在现有技术中，现有的回转焚烧窑装置通常只设有一个空气入口，即物料焚烧所需要的全部空气都是由窑头进入回转窑，风量的调节只能通过窑头中空气的流量进行调节。这样有两个弊病：一是空气刚进入回转窑，在回转窑本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种热解焚烧系统，其特征在于：该系统包括有粉碎筛分装置(1)、热解炉(2)和焚烧炉(3)；物料输送管(L1)连接至粉碎筛分装置(1)的进料口；所述粉碎筛分装置(1)的筛下出料口通过第二管道(L2)连接至热解炉(2)的进料口；所述粉碎筛分装置(1)的筛上出料口通过第四管道(L4)连接至焚烧炉(3)的进料口；所述热解炉(2)的出料口通过第三管道(L3)连接至焚烧炉(3)的进料口或连接至第四管道(L4)；所述焚烧炉(3)的出料口通过第五管道(L5)排出残渣；所述热解炉(2)的炉长为3-30m。/n

【技术特征摘要】
1.一种热解焚烧系统，其特征在于：该系统包括有粉碎筛分装置(1)、热解炉(2)和焚烧炉(3)；物料输送管(L1)连接至粉碎筛分装置(1)的进料口；所述粉碎筛分装置(1)的筛下出料口通过第二管道(L2)连接至热解炉(2)的进料口；所述粉碎筛分装置(1)的筛上出料口通过第四管道(L4)连接至焚烧炉(3)的进料口；所述热解炉(2)的出料口通过第三管道(L3)连接至焚烧炉(3)的进料口或连接至第四管道(L4)；所述焚烧炉(3)的出料口通过第五管道(L5)排出残渣；所述热解炉(2)的炉长为3-30m。


2.根据权利要求1所述的热解焚烧系统，其特征在于：所述热解炉(2)的炉长为5-25m。


3.根据权利要求2所述的热解焚烧系统，其特征在于：所述热解炉(2)的炉长为8-20m。


4.根据权利要求1-3中任一项所述的热解焚烧系统，其特征在于：所述热解炉(2)的热解气出口通过第七管道(L7)连接至焚烧炉(3)的进气口；所述焚烧炉(3)的排气口通过第六管道(L6)连接至热解炉(2)的烟气入口。


5.根据权利要求1-3中任一项所述的热解焚烧系统，其特征在于：所述热解炉(2)为回转窑热解炉，其包括窑头(201)、窑身(202)以及窑尾(203)；所述窑头(201)上设置有物料入口通道(20101)和烟气入口通道(20102)；所述窑尾(203)上设置有残渣出口通道(20301)、烟气出口通道(20302)以及热解气出口通道(20303)；所述窑身(202)为中空的腔体结构，所述窑身(202)与窑头(201)之间设置有窑头堆料区(204)；所述窑身(202)和窑尾(203)之间设置有窑尾堆料区(205)；所述窑头堆料区(204)与物料入口通道(20101)相连通；所述窑尾堆料区(205)与残渣出口通道(20301)和热解气出口通道(20303)相连通。


6.根据权利要求4所述的热解焚烧系统，其特征在于：所述热解炉(2)为回转窑热解炉，其包括窑头(201)、窑身(202)以及窑尾(203)；所述窑头(201)上设置有物料入口通道(20101)和烟气入口通道(20102)；所述窑尾(203)上设置有残渣出口通道(20301)、烟气出口通道(20302)以及热解气出口通道(20303)；所述窑身(202)为中空的腔体结构，所述窑身(202)与窑头(201)之间设置有窑头堆料区(204)；所述窑身(202)和窑尾(203)之间设置有窑尾堆料区(205)；所述窑头堆料区(204)与物料入口通道(20101)相连通；所述窑尾堆料区(205)与残渣出口通道(20301)和热解气出口通道(20303)相连通。


7.根据权利要求5所述的热解焚烧系统，其特征在于：所述窑身(202)包括外壁和内腔；所述外壁是由炉衬(20201)构成；所述内腔由烟气流动腔室(20202)和物料流动腔室(20203)构成；所述物料流动腔室(20203)位于烟气流动腔室(20202)和炉衬(20201)之间；所述烟气流动腔室(20202)的一端穿过窑头堆料区(204)后与烟气入口通道(20102)相连通，其另一端穿过窑尾堆料区(205)后与烟气出口通道(20302)相连通；所述物料流动腔室(20203)的一端与窑头堆料区(204)相连通，其另一端与窑尾堆料区(205)相连通。


8.根据权利要求6所述的热解焚烧系统，其特征在于：所述窑身(202)包括外壁和内腔；所述外壁是由炉衬(20201)构成；所述内腔由烟气流动腔室(20202)和物料流动腔室(20203)构成；所述物料流动腔室(20203)位于烟气流动腔室(20202)和炉衬(20201)之间；所述烟气流动腔室(20202)的一端穿过窑头堆料区(204)后与烟气入口通道(20102)相连通，其另一端穿过窑尾堆料区(205)后与烟气出口通道(20302)相连通；所述物料流动腔室(20203)的一端与窑头堆料区(204)相连通，其另一端与窑尾堆料区(205)相连通。


9.根据权利要求6或8所述的热解焚烧系统，其特征在于：该系统还包括有余热利用装置(4)和热解气利用装置(5)；所述热解炉(2)的烟气出口通道(20302)通过第八管道(L8)连接至余热利用装置(4)；所述第七管道(L7)上引出旁路管道(L10)连接...

【专利技术属性】
技术研发人员：李谦，周浩宇，叶恒棣，魏进超，沈维民，陈思墨，刘前，王业峰，
申请(专利权)人：中冶长天国际工程有限责任公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43