脱气罐制造技术

本实用新型专利技术提供了一种脱气罐涉及气液分离装置，脱气罐本体设置为具有空腔的罐体，空腔从内壁向内依次设置外腔、中腔和内腔，外腔的底部与中腔的底部导通，中腔的顶部与内腔的顶部导通；进水管设置于脱气罐本体的上方，且与外腔导通；出水管设置于脱气罐本体的下方，且与内腔导通；排气阀设置于脱气罐本体的上方，排气阀与空腔导通。本实用新型专利技术用于减少水流对脱气罐的冲击，防止产生新的气泡，由于水流的迂回前进，可以防止脱气罐内的水剧烈运动，稳定前行，以便析出更多的气体，提高气水分离的分离效果，从而达到增加水冷系统的换热效率的目的。

【技术实现步骤摘要】
脱气罐
本技术涉及气液分离装置
，尤其是涉及一种脱气罐。
技术介绍
大功率发热系统，大多采用液冷散热，在液冷散热系统中，热量传递的介质是液体，如果液体中存在气体，通常是以气泡的形式在管道中存在，将大大降低液冷散热的换热效率，所以一般在液冷散热循环系统中，都会用到气液分离装置。液冷散热系统由专门的水泵提供水循环动力，通常水冷循环系统分为开放式循环系统和密闭循环系统。开放式循环系统的特点为，带有高位水箱，水箱上有空气相通的呼吸阀，水箱内不会储满水，相对密闭循环系统而言，气液分离较为容易。而密闭循环系统，与大气不直接相通，一般在循环系统中设置专门的脱气罐进行气水分离，利用自动排气阀或者手动排气阀进行排气。现有的气液分离装置，主要依靠水箱的缓存作用，由于气体密度低于液体密度而气泡上浮，析出气体，但是不能很好的解决入水对水箱中液体的冲击，其冲击过程会产生新的气泡，另外，由于水箱中的水在剧烈运动不稳定，也导致难以析出气体，结果气水分离效果较差，影响整个散热系统的传热效率。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种脱气罐，以解决现有技术中存在的的气液分离装置不能很好的解决入水对水箱中液体的冲击，冲击过程产生新的气泡，同时由于水箱中的水在剧烈运动，不稳定，导致难以析出气体，结果气水分离效果较差，影响整个散热系统的传热效率的技术问题。为了实现上述目的，本技术实施例提供了一种脱气罐，用于气液分离，包括：脱气罐本体，所述脱气罐本体设置为具有空腔的罐体，所述空腔从内壁向内依次设置外腔、中腔和内腔，所述外腔的底部与所述中腔的底部导通，所述中腔的顶部与所述内腔的顶部导通；进水管，所述进水管设置于所述脱气罐本体的上方，且与所述外腔导通；出水管，所述出水管设置于所述脱气罐本体的下方，且与所述内腔导通；排气阀，所述排气阀设置于所述脱气罐本体的上方，所述排气阀与所述空腔导通。优选地，所述进水管从所述脱气罐本体的外部向内延伸，且沿着所述脱气罐本体的内壁布置，所述进水管上设置出水孔。优选地，所述出水孔位于所述进水管的斜上方，所述出水孔设置为圆形孔或者条形孔。优选地，所述排气阀包括内腔阀，所述内腔阀安装于所述内腔的上方，用于控制所述内腔的排气。优选地，所述内腔设置隔板，所述隔板从所述内腔的顶部延伸至底部，将所述内腔分隔为第一内腔和第二内腔，所述第一内腔和所述第二内腔通过连通孔导通。优选地，所述脱气罐本体的顶部中心位置设置集气腔，所述集气腔的一端腔口安装所述内腔阀，所述集气腔的另一端腔口朝向所述内腔，所述集气腔同时与所述内腔和所述中腔导通。优选地，还包括导气管，所述导气管安装于所述内腔的顶盖上，所述导气管的进气口延伸至所述内腔，同时与所述第一内腔和所述第二内腔连通，所述导气管位于所述集气腔内部，所述集气腔的内壁与所述导气管的外壁之间存在间隙。优选地，还包括第一挡水板，所述第一挡水板呈空心柱状，所述第一挡水板将所述空腔分隔为所述外腔和所述中腔，所述第一挡水板从所述脱气罐本体的顶部延伸至底部，所述第一挡水板与所述脱气罐本体顶部固定连接，所述第一挡水板与所述脱气罐本体底部存在间隙。优选地，还包括第二挡水板，所述第二挡水板呈空心柱状，所述第二挡水板将所述空腔分隔为所述中腔和所述内腔，所述第二挡水板的上部设置顶盖，所述第二挡水板的下部固定于所述脱气罐本体底部，所述第二挡水板的上部设置一圈过滤网，所述过滤网连通所述内腔和所述中腔。本技术提供的脱气罐，具有以下技术效果：该种脱气罐，为具有空腔的罐体，空腔依次分为外腔、中腔和内腔，外腔的底部与中腔的底部导通，中腔的顶部与内腔的顶部导通，即水流依次进入外腔、中腔和内腔，迂回前进，达到降低水流流速的目的，减少水流对脱气罐的冲击，以防止产生新的气泡，同样的由于水流的迂回前进，可以防止脱气罐内的水剧烈运动，稳定前行，以便析出更多的气体，提高气水分离的分离效果，从而达到增加水冷系统的换热效率的目的。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1所示为本技术一实施例的脱气罐的部分剖视图；图2所示为图1中脱气罐另一角度的部分剖视图。其中，图1-图2：100、脱气罐本体；101、外腔；102、中腔；103、内腔；1031、第一内腔；1032、第二内腔；104、隔板；1041、连通孔；105、集气腔；106、导气管；107、顶盖；108、第一挡水板；109、第二挡水板；1091、过滤网；110、排水阀；200、进水管；201、出水孔；300、出水管；301、入水孔；401、内腔阀402、外腔阀。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本技术的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本技术所保护的范围。正如
技术介绍
所述，现有的气液分离装置，即脱气罐，主要依靠水箱的缓存作用，由于气体密度低于液体密度而气泡上浮，析出气体，但是不能很好的解决入水对水箱中液体的冲击，冲击过程会产生新的气泡，另外，由于水箱中的水在剧烈运动，及其不稳定，也导致难以析出气体，结果气水分离效果较差，影响整个散热系统的散热效率。基于此，本技术提供了一种脱气罐，该脱气罐为具有空腔的罐体，空腔依次分为外腔、中腔和内腔，外腔的底部与中腔的底部导通，中腔的顶部与内腔的顶部导通，即水流依次进入外腔、中腔和内腔，迂回前进，达到降低水流流速的目的，减少水流对脱气罐的冲击，以防止产生新的气泡，同样的由于水流的迂回前进，可以防止脱气罐内的水剧烈运动，稳定前行，以便析出更多的气体，提高气水分离的分离效果，从而达到增加水冷系统的换热效率的目的。图1所示为本技术一实施例的脱气罐的部分剖视图，图2所示为图1中脱气罐另一角度的部分剖视图。本技术提供的实施例提供的一种脱气罐，用于气液分离，如图1和图2所示，包括：脱气罐本体100，脱气罐本体100设置为具有空腔的罐体，空腔从内壁向内依次设置外腔101、中腔102和内腔103，外腔101的底部与中腔102的底部导通，中腔102的顶部与内腔103的顶部导通；进水管200，进水管200设置于脱气罐本体100的上方，且与外腔101导通；出水管300，出水管300设置于脱气罐本体100的下方，且与内腔103导通；排气阀，排气阀设置于脱气罐本体100的上方，排气阀与空腔导通。需要说明的是，脱气罐的形状可以为圆柱体，可以为长方体，还可以为正方体，根据实际使用环境和本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种脱气罐，用于气液分离，其特征在于，包括：/n脱气罐本体，所述脱气罐本体设置为具有空腔的罐体，所述空腔从内壁向内依次设置外腔、中腔和内腔，所述外腔的底部与所述中腔的底部导通，所述中腔的顶部与所述内腔的顶部导通；/n进水管，所述进水管设置于所述脱气罐本体的上方，且与所述外腔导通；/n出水管，所述出水管设置于所述脱气罐本体的下方，且与所述内腔导通；/n排气阀，所述排气阀设置于所述脱气罐本体的上方，所述排气阀与所述空腔导通。/n

【技术特征摘要】
1.一种脱气罐，用于气液分离，其特征在于，包括：
脱气罐本体，所述脱气罐本体设置为具有空腔的罐体，所述空腔从内壁向内依次设置外腔、中腔和内腔，所述外腔的底部与所述中腔的底部导通，所述中腔的顶部与所述内腔的顶部导通；
进水管，所述进水管设置于所述脱气罐本体的上方，且与所述外腔导通；
出水管，所述出水管设置于所述脱气罐本体的下方，且与所述内腔导通；
排气阀，所述排气阀设置于所述脱气罐本体的上方，所述排气阀与所述空腔导通。


2.根据权利要求1所述的脱气罐，其特征在于，所述进水管从所述脱气罐本体的外部向内延伸，且沿着所述脱气罐本体的内壁布置，所述进水管上设置出水孔。


3.根据权利要求2所述的脱气罐，其特征在于，所述出水孔位于所述进水管的斜上方，所述出水孔设置为圆形孔或者条形孔。


4.根据权利要求1所述的脱气罐，其特征在于，所述排气阀包括内腔阀，所述内腔阀安装于所述内腔的上方，用于控制所述内腔的排气。


5.根据权利要求4所述的脱气罐，其特征在于，所述内腔设置隔板，所述隔板从所述内腔的顶部延伸至底部，将所述内腔分隔为第一内腔和第二内腔，所述第一内腔和所述第二内腔通过连通孔导通。
...

【专利技术属性】
技术研发人员：寇斐，汪健宇，马永健，
申请(专利权)人：中科智寰北京科技有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11