一种复合材料成型模具及复合材料成型方法技术

本发明专利技术公开一种复合材料成型模具及复合材料成型方法，涉及复合材料成型技术领域，解决了现有技术中复合材料产品成型由于尺寸较大而引起的机器不适的技术问题。包括相互固定的凸模和凹模，凸模设有型芯，凹模设有型腔，型腔于凹模形成型腔壁，型腔内固定设有真空袋，真空袋与型芯围合形成封闭的成型腔室，真空袋与型腔壁围合形成封闭的加压腔室，成型腔室内进行预浸料铺层，凹模设有充放气阀，充放气阀与加压腔室连通，凸模设有热交换管和抽真空管，热交换管与模温机的导热油管路连通，抽真空管一端与成型腔室连通。其利用现有的模温机、真空泵和加压气源，具有结构简单、制造方便、成本低的特点，适用性强，尤其针对尺寸大的复合材料产品成型。

【技术实现步骤摘要】
一种复合材料成型模具及复合材料成型方法
本专利技术涉及复合材料成型
，尤其涉及一种复合材料成型模具及复合材料成型方法。
技术介绍
复合材料结构成型需要模具固化出一定的形状，以满足外形尺寸要求。如果复合材料结构厚度较厚，则需要较长的操作时间。而常温固化树脂体系由于固化时间短，不能满足工艺适用期要求，采用的树脂体系需要加热固化。对于力学性能要求不高的产品，可采用树脂真空导入(RTM)等工艺成型。但对于厚度较厚、同时力学性能要求较高的复合材料产品采用RTM工艺成型，内部容易出现缺胶或疏松等不利现象；另一种复合材料成型方式，是通过热压罐，进行加热、压实和固化。热压罐整体结构庞大、复杂，制造成本高。尤其是针对复合材料产品厚度较厚、力学性能要求较高、并且尺寸大于已有的热压罐尺寸时，若再重新设计制造购买新的大型热压罐，既大大提高了生产成本，又耽搁时间，耽误正常顺利生产。
技术实现思路
本申请提供一种复合材料成型模具，解决了现有技术中复合材料产品成型由于尺寸较大而引起的机器不适的技术问题。本申请提供一种复合材料成型模具本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种复合材料成型模具，其特征在于，包括：/n相互固定的凸模和凹模，所述凸模设有型芯，所述凹模设有型腔，所述型腔于所述凹模形成型腔壁，所述型腔内固定设有真空袋，所述真空袋与所述型芯围合形成封闭的成型腔室，所述真空袋与所述型腔壁围合形成封闭的加压腔室，所述成型腔室内进行预浸料铺层；所述凹模设有/n充放气阀，所述充放气阀一端与所述加压腔室连通，另一端连接有气源；所述凸模内设有/n热交换管，所述热交换管与模温机的导热油管路连通；所述凸模还设有/n抽真空管，所述抽真空管贯穿所述凸模设置，所述抽真空管一端与所述成型腔室连通，另一端连接有真空泵。/n

【技术特征摘要】
1.一种复合材料成型模具，其特征在于，包括：
相互固定的凸模和凹模，所述凸模设有型芯，所述凹模设有型腔，所述型腔于所述凹模形成型腔壁，所述型腔内固定设有真空袋，所述真空袋与所述型芯围合形成封闭的成型腔室，所述真空袋与所述型腔壁围合形成封闭的加压腔室，所述成型腔室内进行预浸料铺层；所述凹模设有
充放气阀，所述充放气阀一端与所述加压腔室连通，另一端连接有气源；所述凸模内设有
热交换管，所述热交换管与模温机的导热油管路连通；所述凸模还设有
抽真空管，所述抽真空管贯穿所述凸模设置，所述抽真空管一端与所述成型腔室连通，另一端连接有真空泵。


2.如权利要求1所述的复合材料成型模具，其特征在于，所述型芯设有成型面和测温孔，所述测温孔与所述成型面间隔设置，所述预浸料铺设于所述成型面，所述模温机设有测温偶，所述测温偶安装于所述测温孔。


3.如权利要求2所述的复合材料成型模具，其特征在于，所述热交换管呈波浪形均匀内设于所述凸模，所述热交换管与所述测温孔间隔设置。


4.如权利要求1所述的复合材料成型模具，其特征在于，所述型芯设有成型面和脱模机构，所述凸模设有脱模孔，所述脱模孔贯穿所述凸模设置，且所述脱模孔于所述成型面形成开口，所述脱模机构包括密封螺钉，所述密封螺钉配合有密封垫，所述密封螺钉穿过所述密封垫后螺纹安装于所述脱模孔；
所述脱模机构还设有顶出螺丝，所述顶出螺丝用...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄永勇，郑张宜，邹一飞，沈亚东，何衍生，
申请(专利权)人：湖北三江航天红阳机电有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42