本实用新型专利技术公开了一种工程实心轮胎及轮辋总成。该轮胎的胎圈从胎踵到胎趾截面的折线处设有第一拐点和第二拐点，所述轮辋的胎圈座和装配槽之间的折线处也对应设有第一拐点和第二拐点，所述胎圈内设有第一钢丝圈和第二钢丝圈，所述第一钢丝圈中心点到所述轮胎轮缘水平距离F比所述第一钢丝圈中心点与所述第二钢丝圈中心点之间的距离E长12mm，所述第一钢丝圈中心点到所述轮胎轮缘水平距离F与所述第一钢丝圈中心点与所述第二钢丝圈中心点之间的间距E之和等于所述轮辋的第一拐点到所述轮辋的轮缘的水平距离C1与所述轮辋的第一拐点与所述第二拐点的水平间距B1之和。该工程实心轮胎及轮辋总成可提高轮胎使用寿命，保证轮胎安全性。全性。全性。
【技术实现步骤摘要】
一种工程实心轮胎及轮辋总成
[0001]本技术涉及一种工程实心轮胎及轮辋总成。
技术介绍
[0002]工程实心胎多应用于工程类车辆，如矿车，井下车，场地车等低速，高负荷车辆。由于使用环境恶劣，工程实心胎频繁扭转移动，工程实心胎胎圈与轮辋容易产生滑移；工程实心胎与轮辋之间滑移会导致实心胎磨损，噪声等不良后果，同时影响车辆的稳定。
技术实现思路
[0003]为了解决现有技术中工程实心胎胎圈与轮辋容易产生滑移的问题，本技术提供了一种工程实心轮胎及轮辋总成。
[0004]为了解决上述技术问题，本技术采用以下技术方案：
[0005]一种工程实心轮胎及轮辋总成，包括实心轮胎和轮辋，所述轮胎内部设有胎圈，所述胎圈与所述轮辋着合面成过盈配合，所述胎圈形状与所述轮辋形状相适配；所述胎圈从胎踵到胎趾截面的折线处设有第一拐点和第二拐点，所述轮辋的胎圈座和装配槽之间的折线处也对应设有第一拐点和第二拐点，所述胎圈内设有第一钢丝圈和第二钢丝圈，所述第一钢丝圈中心点到所述轮胎轮缘水平距离F比所述第一钢丝圈中心点与所述第二钢丝圈中心点之间的距离E长12mm，所述第一钢丝圈中心点到所述轮胎轮缘水平距离F与所述第一钢丝圈中心点与所述第二钢丝圈中心点之间的间距E之和等于所述轮辋的第一拐点到所述轮辋的轮缘的水平距离C1与所述轮辋的第一拐点与所述第二拐点的水平间距B1之和。
[0006]考虑到现有工程胎实心胎圈部紧固力差的问题，所述胎圈内采用四钢丝圈结构，通过上述钢丝圈的参数设置以及轮辋及胎圈折线处的第一拐点和第二拐点参数设置，四钢丝圈结构和钢丝圈位置以及专线处两处转折点的设置可使胎圈约束力更强，使胎圈对轮辋的咬合力更强，大大降低了轮胎的滑移量。
[0007]所述轮辋胎圈座与水平面之间的夹角a1等于所述胎圈的胎踵延伸至胎趾的直线与所述水平面之间的夹角a2相等，所述轮辋的第一拐点延伸至其第二拐点的直线与水平面之间的夹角β1等于所述胎圈的第一拐点延伸至其第二拐点的直线与水平面之间的夹角β2；如此设置可保证工程实心胎在轮胎胎圈部位第二个拐点到轮胎中心线的位置、轮胎胎圈部位第二个拐点到第一拐点的位置、轮胎胎圈部位第一拐点到轮胎边部的位置受力均匀，无集中力分布。
[0008]所述胎圈与所述轮辋着合面成过盈配合，具体的，所述轮辋装配槽槽底起点到中心点的水平间距A1等于所述胎圈的第二拐点到轮胎中心线的水平距离A2，所述轮辋第一拐点与其第二拐点的水平间距B1等于所述胎圈第一拐点与其第二拐点的水平间距B2；所述轮胎底部直径d1与所述轮辋装配槽直径D1过盈配合，过盈量为15mm；所述胎圈着合直径d2与所述轮辋标定直径D2过盈配合，过盈量为11mm；所述轮辋的第一拐点到所述轮辋的轮缘的水平距离C1增加9.7mm的过盈量与所述胎圈第一钢丝圈中心点到所述轮胎轮缘水平距离C2过
盈配合。如此设置可实现轮胎胎圈与轮辋表面充分接触，更加紧密结合保证，并且在保证上述各个位置受力均匀的基础上，增大了胎圈的接触压力。
[0009]考虑到为了补偿轮辋与轮胎之间的过盈配合，使轮胎在轮胎轮缘位置的外轮廓与轮辋外轮廓相近，而不会导致过盈配合而出现轮辋磨损轮胎的问题，所述轮胎轮缘的高度H2与所述轮辋轮缘的高度H1之间的关系为H2＝1.7H1，所述轮胎轮缘处的弧面曲率半径R2与所述轮辋轮缘处的弧面曲率R1之间的关系为R2＝0.5R1。
[0010]与现有技术相比，本技术提供的一种工程实心轮胎及轮辋总成，通过对钢丝圈数量与分布、轮辋与轮胎之间的过盈配合及其参数设置、以及拐点位置设置等，使工程实心胎基部受力均匀，无集中力分布，同时保证工程实心胎与轮辋表面充分接触，更加紧密结合保证，增大了胎圈的接触压力，增加工程胎实心胎圈部紧固力，使胎圈约束力更强，使胎圈对轮辋的咬合力更强，大大降低了轮胎的滑移量，还可为补偿轮辋与轮胎之间的过盈配合，而不会导致过盈配合而出现轮辋磨损轮胎的问题。由以上技术方案可知，本技术所提供的工程实心轮胎及轮辋总成可以减小轮胎的滑移，减小轮辋磨损，提高轮胎使用寿命，保证轮胎安全性。
附图说明
[0011]图1为本技术所提供的轮辋部分结构示意图；
[0012]图2为本技术所提供的工程实心轮胎部分结构示意图；
[0013]图3为本技术所提供的工程实心轮胎及轮辋的安装使用状态的示意图。
具体实施方式
[0014]本技术旨在提供一种工程实心轮胎及轮辋总成，以解决现有技术存在的工程实心胎胎圈与轮辋容易产生滑移的技术问题。
[0015]为了使本领域技术人员能够更好的理解本技术，下面结合具体实施方式和附图对本技术作进一步的详细说明。
[0016]图1
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图3为本技术的优选实施例，如图所示，所述轮辋1包括两端轮辋轮缘11、两端轮辋胎圈座12以及轮辋装配槽部分13，所述轮胎的胎圈2轮廓包括两端轮胎轮缘21、两端胎踵到胎趾弧22以及轮胎底部部分23，所述胎圈2形状与所述轮辋1形状相适配。
[0017]在一种优选的实施例中，一种工程实心轮胎及轮辋总成，包括实心轮胎3和轮辋1，所述轮胎3内部设有胎圈2，所述胎圈2与所述轮辋1着合面成过盈配合，所述胎圈2从胎踵到胎趾弧22截面的折线处设有第一拐点24和第二拐点25，所述轮辋1的胎圈座12和装配槽13之间的折线处也对应设有第一拐点14和第二拐点15，所述胎圈2内设有第一钢丝圈26和第二钢丝圈27，所述第一钢丝圈26中心点到所述轮胎轮缘21水平距离F比所述第一钢丝圈中26心点与所述第二钢丝圈27中心点之间的距离E长12mm，即F＝E+12mm，第一钢丝圈26中心点到所述轮胎轮缘21水平距离F与所述第一钢丝圈26中心点与所述第二钢丝圈27中心点之间的间距E之和等于所述轮辋第一拐点14到所述轮辋轮缘11的水平距离C1与所述轮辋第一拐点14与所述第二拐点15的水平间距B1之和，即E+F＝C1+B1。
[0018]在另外一种优选的实施例中，所述轮辋胎圈座12与水平面之间的夹角a1等于所述胎圈2的胎踵延伸至胎趾的直线与所述水平面之间的夹角a2相等，所述轮辋第一拐点14延
伸至其第二拐点15的直线与水平面之间的夹角β1等于所述胎圈第一拐点24延伸至其第二拐点25的直线与水平面之间的夹角β2，即a2＝a1，β2＝β1。
[0019]在另一种具体的实施例中，所述轮辋装配槽13槽底起点到其中心点的水平间距A1等于所述胎圈第二拐点25到轮胎中心线的水平距离A2，所述轮辋第一拐点14与其第二拐点15的水平间距B1等于所述胎圈第一拐点24与其第二拐点25的水平间距B2，即A2＝A1，B2＝B1；所述胎圈与所述轮辋着合面成过盈配合，具体的，所述轮胎底部23直径d1与所述轮辋装配槽13直径D1过盈配合，过盈量为15mm；所述胎圈着合直径d2与所述轮辋标定直径D2过盈配合，过盈量为11mm，即d1＝D1+15mm，d2＝D2+11mm；所述轮辋的第一拐点14到所述轮辋轮缘11的水平距离C1增加9本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种工程实心轮胎及轮辋总成，包括实心轮胎和轮辋，所述轮胎内部设有胎圈，所述胎圈与所述轮辋着合面成过盈配合，所述胎圈形状与所述轮辋形状相适配，其特征在于：所述胎圈从胎踵到胎趾截面的折线处设有第一拐点和第二拐点，所述轮辋的胎圈座和装配槽之间的折线处也对应设有第一拐点和第二拐点，所述胎圈内设有第一钢丝圈和第二钢丝圈，所述第一钢丝圈中心点到轮胎轮缘水平距离F比所述第一钢丝圈中心点与所述第二钢丝圈中心点之间的距离E长12mm，所述第一钢丝圈中心点到所述轮胎轮缘水平距离F与所述第一钢丝圈中心点与所述第二钢丝圈中心点之间的间距E之和等于所述轮辋的第一拐点到所述轮辋的轮缘的水平距离C1与所述轮辋的第一拐点与所述第二拐点的水平间距B1之和。2.如权利要求1所述的工程实心轮胎及轮辋总成，其特征在于：所述轮辋的胎圈座与水平面之间的夹角a1等于所述胎圈的胎踵延伸至胎趾的直线与所述水平面之间的夹角a2相等，所述轮辋的第一拐点延伸至其第二拐点的直线与水平面之间的夹角β1等于所述胎圈的第一拐点延伸至其第二拐点的直线与...
【专利技术属性】
技术研发人员：程莉，陈润升，周杰，
申请(专利权)人：赛轮集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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