一种重防腐涂层及其涂抹工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种重防腐涂层及其涂抹工艺，包括底涂层和面涂层；所述底涂层包括以下重量份数的组分，缩水甘油胺型环氧树脂30~40份、双酚A环氧树脂25~35份、咪唑6~10份、云母1~3份、硅微粉2~4份、滑石粉2~4份、钛白粉1~4份、溶剂4~6份、改性剂3~5份、消泡剂0.5~1份和稀土催干剂1~5份；所述面涂层包括以下重量份数的组分，双酚A环氧树脂60~70份，脂肪胺10~15份、钛白粉2~4份、溶剂10~15份、消泡剂1~2份、纳米二氧化硅1~2份和稀土催干剂1~5份。本发明专利技术的优点是底涂层采用缩水甘油胺型环氧树脂和双酚A环氧树脂的混合制成，抗腐蚀性能较强，添加了改性剂，使得涂料具有较强的附着性，采用了稀土催干剂，使得涂料表干速度非常快；面涂层加入纳米二氧化硅，增加使用寿命。增加使用寿命。增加使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种重防腐涂层及其涂抹工艺
[0001]

[0002]本专利技术涉及防腐蚀领域，特别是防腐蚀涂料，具体涉及一种重防腐涂层及其涂抹工艺。

技术介绍

[0003]在现有化工液体存储中，一般会采用金属罐存储，化工液体中有大量的酸性液，所以会在金属罐的内壁上加载屏蔽层，现有屏蔽层有采用橡胶层，但橡胶层厚度大，易老化变硬，与罐体的附着力不够，并且在出现损伤后，不方便修补。
[0004]现有屏蔽层也有采用涂料，一般采用环氧树脂类的涂料，具有防腐蚀效果，但现有采用的涂料，防腐蚀效果不强，导致使用在化工罐体内壁时，使用寿命较短。并且现有涂料涂刷时，采用多层分次粉刷，但现有的涂料干燥速度非常慢，极大影响了粉刷速度。

技术实现思路

[0005]本专利技术的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
[0006]本专利技术的目的在于提供一种重防腐涂层及其涂抹工艺，为解决现有涂料防腐蚀效果差，以及干燥速度慢的缺陷。
[0007]为了实现根据本专利技术的这些目的和其它优点，提供了如下方案：第一方面，一种重防腐涂层，包括底涂层和面涂层；所述底涂层包括以下重量份数的组分，缩水甘油胺型环氧树脂30~40份、双酚A环氧树脂25~35份、咪唑6~10份、云母1~3份、硅微粉2~4份、滑石粉2~4份、钛白粉1~4份、溶剂4~6份、改性剂3~5份、消泡剂0.5~1份和稀土催干剂1~5份；所述面涂层包括以下重量份数的组分，双酚A环氧树脂60~70份，脂肪胺10~15份、钛白粉2~4份、溶剂10~15份、消泡剂1~2份、纳米二氧化硅1~2份和稀土催干剂1~5份。
[0008]在一个可能的设计中，所述改性剂采用环氧稀释剂cydpg
‑
207。
[0009]在一个可能的设计中，所述稀土催干剂采用环烷酸铈。
[0010]在一个可能的设计中，所述稀土催干剂呈鳞片状。
[0011]在一个可能的设计中，所述面涂层还包括松香季戊四醇脂1~2份。
[0012]第二方面，一种重防腐涂层的涂抹工艺，包括以下步骤，喷砂：对需涂抹处进行喷砂处理；涂抹底漆：在被涂抹处涂抹2层底漆，每层底漆的厚度为150~200微米，每次涂抹前，需保证上一次的涂层已表干；涂抹面漆：在底漆上再涂抹3~4层面漆，每层面漆的厚度为100~150微米，每次涂抹前，需保证上一次的涂层已表干；固化：保持周围温度在18
°
以上，保持时间为10~12天。
[0013]在一个可能的设计中，在喷砂后，被涂抹处的清洁度需达到Sa2.5~3，锚纹深度50~75微米。
[0014]在一个可能的设计中，喷砂后，还需要吹尽表面余灰，并且在6~8h内，进行第一层底漆的涂抹。
[0015]在一个可能的设计中，所述底漆的涂抹采用刮涂，面漆的涂抹采用滚刷。
[0016]在一个可能的设计中，喷砂前，还采用高温烘烤3~5h，温度为150
°
~200
°
。
[0017]本专利技术至少包括以下有益效果：（1）本专利技术的涂层包括底涂层和面涂层，底涂层采用缩水甘油胺型环氧树脂和双酚A环氧树脂的混合制成，抗腐蚀性能较强，添加了环氧稀释剂cydpg
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207，使得涂料具有较强的附着性，较好地附着在罐内壁上，采用了环烷酸铈的稀土催干剂，使得涂料表干速度非常快，大大加快了罐体的粉刷效果；而面涂层，也采用了稀土催干剂，加快粉刷速度，并且加入纳米二氧化硅，使得面涂层不易老化，增强了使用寿命；（2）本涂层涂刷前，先对罐体内进行喷砂处理，增强了涂料与罐体的附着效果；然后通过多层涂刷方式，一是加快了表干速度，二是分多层涂刷，能够不断去修正，保证涂刷均匀；（3）在喷砂前，还会进行高温烘烤，烘烤掉湿气，保证了粉刷效果。
[0018]本专利技术的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本专利技术的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0019]图1 为本专利技术的涂抹流程图。
具体实施方式
[0020]下面结合附图及具体实施例来对本专利技术作进一步阐述。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明虽然是用于帮助理解本专利技术，但并不构成对本专利技术的限定。本文公开的特定结构和功能细节仅用于描述本专利技术的示例实施例。然而，可用很多备选的形式来体现本专利技术，并且不应当理解为本专利技术限制在本文阐述的实施例中。
[0021]需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本专利技术的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
[0022]第一方面，一种重防腐涂层，包括底涂层和面涂层；所述底涂层包括以下重量份数的组分，缩水甘油胺型环氧树脂30~40份、双酚A环氧树脂25~35份、咪唑6~10份、云母1~3份、硅微粉2~4份、滑石粉2~4份、钛白粉1~4份、溶剂4~6份、改性剂3~5份、消泡剂0.5~1份和稀土催干剂1~5份；所述面涂层包括以下重量份数的组分，双酚A环氧树脂60~70份，脂肪胺10~15份、钛白粉2~4份、溶剂10~15份、消泡剂1~2份、纳米二氧化硅1~2份和稀土催干剂1~5份。
[0023]本专利技术的涂层，设计有底涂层和面涂层，其中底涂层用于附着在罐体内，而面涂层附着在底涂层上。
[0024]底涂层中，缩水甘油胺型环氧树脂和双酚A环氧树脂是主要成分，缩水甘油胺型环氧树脂的粘接性好，耐热性好，并且耐腐蚀性非常好，通过双酚A环氧树脂的互补，使得其脆性得到改善，非常适合作为底层涂料，双酚A环氧树脂是常见的涂料材料，耐腐蚀性赶不上缩水甘油胺型环氧树脂，但其具有良好的韧性，不易裂缝。
[0025]咪唑是涂料中的固化剂，增进涂料的固化反应；云母、硅微粉和滑石粉都是填料，云母可增强涂料的隔热性、弹性和韧性，硅微粉可增强涂料的耐腐蚀性，滑石粉则增加涂料的机械力以及涂覆性。
[0026]钛白粉为涂料添加颜色，上述的硅微粉也有调色的作用。溶剂采用环己酮，是常用涂料溶剂。改性剂采用环氧稀释剂cydpg
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207，可以极大增强附着性，并且使得涂层具有弹性，具有抗冲击性和抗冷热性。
[0027]消泡剂则是常见涂料助剂，本专利技术采用聚醚型消泡剂。本专利技术中还添加了稀土催干剂，采用环烷酸铈，呈鳞片状，加快涂层的表干速度，并且催干剂采用鳞片状，具有一定的抗腐蚀效果。
[0028]面涂层中，主料是双酚A环氧树脂；脂肪胺是固化剂，具有耐酸、耐碱的效果，非常适合用在面涂层。
[0029]填料为少量的钛白粉和纳米二氧化硅，钛白粉为涂料添加颜色，纳米二氧化硅可增强吸附力，也具有本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种重防腐涂层，其特征在于，包括底涂层和面涂层；所述底涂层包括以下重量份数的组分，缩水甘油胺型环氧树脂30~40份、双酚A环氧树脂25~35份、咪唑6~10份、云母1~3份、硅微粉2~4份、滑石粉2~4份、钛白粉1~4份、溶剂4~6份、改性剂3~5份、消泡剂0.5~1份和稀土催干剂1~5份；所述面涂层包括以下重量份数的组分，双酚A环氧树脂60~70份，脂肪胺10~15份、钛白粉2~4份、溶剂10~15份、消泡剂1~2份、纳米二氧化硅1~2份和稀土催干剂1~5份。2.如权利要求1所述的涂层，其特征在于，所述改性剂采用环氧稀释剂cydpg
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207。3.如权利要求1所述的涂层，其特征在于，所述稀土催干剂采用环烷酸铈。4.如权利要求1或3所述的涂层，其特征在于，所述稀土催干剂呈鳞片状。5.如权利要求1所述的涂层，其特征在于，所述面涂层还包括松香季戊四醇脂1~2份。6.一种重防腐涂层的涂抹工艺，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐艳嘉，
申请(专利权)人：四川知润机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：