大直径超薄圆盘型零件加工方法技术

本发明专利技术公开了大直径超薄圆盘型零件加工方法，涉及大直径超薄圆盘型零件加工技术领域，为解决现有的大直径超薄圆盘型零件在加工的过程中，由于自身的刚性较差，易导致零件的变形，难以保证加工质量，甚至造成零件报废的问题。所述大直径超薄圆盘型零件加工方法基于大直径超薄圆盘型零件装夹结构实现，所述大直径超薄圆盘型零件装夹结构包括零件主体、第一锁紧板、第二锁紧板、上磨盘、下磨盘、上磨削砂轮、下磨削砂轮、上驱动轴、下驱动轴、车床固定基座、三爪卡盘、第一夹具、第二夹具、中心盘、通孔、第一加强杆、装夹轴、第二加强杆、安装块、安装孔、锁紧螺栓、钻床工作台、钻床夹具。钻床夹具。钻床夹具。

【技术实现步骤摘要】
大直径超薄圆盘型零件加工方法


[0001]本专利技术涉及大直径超薄圆盘型零件加工
，具体为大直径超薄圆盘型零件加工方法。

技术介绍

[0002]超薄圆盘型零件是日常生产中常见零件之一，直径大、厚度薄是该类零件的显著特征，在机械加工技术中，特别是在航空发动机、燃气轮机涡轮转子零件加工制造中，大直径超薄圆盘型零件的加工一直是薄壁环形件加工的技术关键。
[0003]现有的大直径超薄圆盘型零件在加工的过程中，由于自身的刚性较差，易导致零件的变形，难以保证加工质量，甚至造成零件报废；因此市场急需研制大直径超薄圆盘型零件加工方法来帮助人们解决现有的问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供大直径超薄圆盘型零件加工方法，以解决上述
技术介绍
中提出的现有的大直径超薄圆盘型零件在加工的过程中，由于自身的刚性较差，易导致零件的变形，难以保证加工质量，甚至造成零件报废的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：大直径超薄圆盘型零件加工方法，所述大直径超薄圆盘型零件加工方法基于大直径超薄圆盘型零件装夹结构实现，所述大直径超薄圆盘型零件装夹结构包括零件主体、第一锁紧板、第二锁紧板、上磨盘、下磨盘、上磨削砂轮、下磨削砂轮、上驱动轴、下驱动轴、车床固定基座、三爪卡盘、第一夹具、第二夹具、中心盘、通孔、第一加强杆、装夹轴、第二加强杆、安装块、安装孔、锁紧螺栓、钻床工作台、钻床夹具；大直径超薄圆盘型零件加工方法，包括如下步骤：步骤一：毛坯淬火处理，对金属零件毛坯进行加热，并保持一段时间，然后将金属零件毛坯浸入淬冷介质中快速冷却；步骤二：平面磨床加工，对金属零件毛坯的两个端面进行磨削，使零件达到厚度和平面度要求；步骤三：车削加工，将零件固定在数控车床上端，车削加工零件的内孔；步骤四：钻孔加工，将零件固定在钻床上端，使用钻头在圆盘型零件上进行钻孔。
[0006]优选的，所述步骤二中，所述步骤二中，将零件主体置于第一锁紧板与第二锁紧板之间，第一锁紧板与第二锁紧板相互靠近对零件主体进行锁紧，锁紧完成后，驱动第一锁紧板、第二锁紧板和零件主体同步水平移动，穿过上磨削砂轮和下磨削砂轮，上磨削砂轮和下磨削砂轮在上驱动轴和下驱动轴的带动下同步高速转动，当零件主体穿过第一锁紧板与第二锁紧板之间磨削通道时，零件主体的两个端面被磨削。
[0007]优选的，所述步骤三中，将零件主体置于第一夹具与第二夹具之间，通过锁紧螺栓将第一夹具与第二夹具进行锁紧固定，实现第一夹具、第二夹具与零件主体的固定，再将第
二夹具的装夹轴与三爪卡盘进行锁紧固定，固定完成后，对零件主体进行车削加工，加工内孔。
[0008]优选的，所述步骤四中，将第二夹具的装夹轴与钻床夹具进行锁紧固定，固定完成后，高速转动的钻头对零件主体进行钻孔加工。
[0009]优选的，所述上磨削砂轮位于上磨盘的下端，所述下磨削砂轮位于下磨盘的上端，所述上驱动轴位于上磨盘的上端，所述下驱动轴位于下磨盘的下端，且上驱动轴与上磨盘焊接连接，且下驱动轴与下磨盘焊接连接，且上磨削砂轮与上磨盘通过螺钉连接，且下磨削砂轮与下磨盘通过螺钉连接。
[0010]优选的，所述中心盘与第一加强杆设置为一体成型结构，所述中心盘与第二加强杆设置为一体成型结构，所述第一加强杆和第二加强杆与安装块均设置为一体成型结构。
[0011]优选的，所述第二夹具与装夹轴设置为一体成型结构。
[0012]优选的，所述第一加强杆和第二加强杆均设置有六个。
[0013]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：1、该专利技术通过对毛坯进行淬火处理，大幅度提高金属的强度、韧性以及疲劳强度，从而提高零件的综合机械性能，以满足加工需求，初步防止零件表面变形；2、该专利技术通过上磨削砂轮和下磨削砂轮对零件主体的两端面同时磨削，利用第一锁紧板和第二锁紧板进行送料，可实现对零件主体的连续双端面磨削动作，提高了加工效率，同时，零件主体能够得到较为均匀的尺寸，使零件获得理想的垂直度、平行度以及均匀地端面粗糙度，有效地避免了磨削过程中零件的变形，提高零件的加工质量。
[0014]3、本专利技术通过第一夹具和第二夹具压紧零件主体的侧面，再通过锁紧螺栓紧固，实现对零件的装夹，装夹后的夹具可通过装夹轴与三爪卡盘和钻床工作台的钻床夹具进行安装，从而方便对零件主体的加工，中心盘端面上的通孔为加工内孔留有余量，各加强杆提高零件主体装夹受力均匀度，确保夹紧后加工时零件不会弯曲变形，同时留有加工孔的余量，方便对零件主体的加工，也可将多个零件主体叠放在第一夹具与第二夹具之间，提高加工效率。
附图说明
[0015]图1为本专利技术的零件主体、第一锁紧板与第二锁紧板的位置关系图；图2为本专利技术的上磨盘、第一锁紧板、第二锁紧板和下磨盘的位置关系图；图3为本专利技术的三爪卡盘与第二夹具的连接关系图；图4为本专利技术的钻床工作台与第二夹具的连接关系图；图5为本专利技术的第一夹具、第二夹具与零件主体的连接关系图；图6为本专利技术的第一夹具的三维立体图；图7为本专利技术的第二夹具的三维立体图。
[0016]图中：1、零件主体；2、第一锁紧板；3、第二锁紧板；4、上磨盘；5、下磨盘；6、上磨削砂轮；7、下磨削砂轮；8、上驱动轴；9、下驱动轴；10、车床固定基座；11、三爪卡盘；12、第一夹具；13、第二夹具；14、中心盘；15、通孔；16、第一加强杆；17、装夹轴；18、第二加强杆；19、安装块；20、安装孔；21、锁紧螺栓；22、钻床工作台；23、钻床夹具。
具体实施方式
[0017]下面对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0018]请参阅图1
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7，本专利技术提供的一种实施例：大直径超薄圆盘型零件加工方法，大直径超薄圆盘型零件加工方法基于大直径超薄圆盘型零件装夹结构实现，大直径超薄圆盘型零件装夹结构包括零件主体1、第一锁紧板2、第二锁紧板3、上磨盘4、下磨盘5、上磨削砂轮6、下磨削砂轮7、上驱动轴8、下驱动轴9、车床固定基座10、三爪卡盘11、第一夹具12、第二夹具13、中心盘14、通孔15、第一加强杆16、装夹轴17、第二加强杆18、安装块19、安装孔20、锁紧螺栓21、钻床工作台22、钻床夹具23；大直径超薄圆盘型零件加工方法，包括如下步骤：步骤一：毛坯淬火处理，对金属零件毛坯进行加热，并保持一段时间，然后将金属零件毛坯浸入淬冷介质中快速冷却；步骤二：平面磨床加工，对金属零件毛坯的两个端面进行磨削，使零件达到厚度和平面度要求；步骤三：车削加工，将零件固定在数控车床上端，车削加工零件的内孔；步骤四：钻孔加工，将零件固定在钻床上端，使用钻头在圆盘型零件上进行钻孔。
[0019]进一步，步骤二中，将零件主体1置于第一锁紧板2与第二锁紧板3之间，第一锁紧板2与第二锁紧板3相互靠近对零件主体1进行锁紧，锁紧完成后，驱动第一锁紧板2、第二锁紧板3和零件主体1同步水平移动，穿过上磨削砂轮6和下磨削砂轮7，上磨削砂轮6和下本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.大直径超薄圆盘型零件加工方法，其特征在于，所述大直径超薄圆盘型零件加工方法基于大直径超薄圆盘型零件装夹结构实现，所述大直径超薄圆盘型零件装夹结构包括零件主体（1）、第一锁紧板（2）、第二锁紧板（3）、上磨盘（4）、下磨盘（5）、上磨削砂轮（6）、下磨削砂轮（7）、上驱动轴（8）、下驱动轴（9）、车床固定基座（10）、三爪卡盘（11）、第一夹具（12）、第二夹具（13）、中心盘（14）、通孔（15）、第一加强杆（16）、装夹轴（17）、第二加强杆（18）、安装块（19）、安装孔（20）、锁紧螺栓（21）、钻床工作台（22）、钻床夹具（23）；其中，所述大直径超薄圆盘型零件加工包括如下步骤：步骤一：毛坯淬火处理，对金属零件毛坯进行加热，并保持一段时间，然后将金属零件毛坯浸入淬冷介质中快速冷却；步骤二：平面磨床加工，对金属零件毛坯的两个端面进行磨削，使零件达到厚度和平面度要求；步骤三：车削加工，将零件固定在数控车床上端，车削加工零件的内孔；步骤四：钻孔加工，将零件固定在钻床上端，使用钻头在圆盘型零件上进行钻孔。2.根据权利要求1所述的大直径超薄圆盘型零件加工方法，其特征在于：所述步骤二中，将零件主体（1）置于第一锁紧板（2）与第二锁紧板（3）之间，第一锁紧板（2）与第二锁紧板（3）相互靠近对零件主体（1）进行锁紧，锁紧完成后，驱动第一锁紧板（2）、第二锁紧板（3）和零件主体（1）同步水平移动，穿过上磨削砂轮（6）和下磨削砂轮（7），上磨削砂轮（6）和下磨削砂轮（7）在上驱动轴（8）和下驱动轴（9）的带动下同步高速转动，当零件主体（1）穿过第一锁紧板（2）与第二锁紧板（3）之间磨削通道时，零件主体（1）的两个端面被磨削。3.根据权利要求1所述的大直径超薄圆盘型零件加工...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘其龙，
申请(专利权)人：苏州市跃宇精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：