一种防眩光盖板的制造方法技术

本申请适用于防眩光技术领域，提供了一种防眩光盖板的制造方法，依次包括以下步骤：开料步骤：根据预设空间形态切割基板；预处理步骤：采用第一预设质量浓度的氢氟酸溶液清洗基板，然后采用冲洗液冲洗基板；蒙砂蚀刻步骤：将基板浸入蒙砂蚀刻液，浸泡第一预设时间后取出，然后采用冲洗液冲洗基板；酸洗步骤：将基板浸入第二预设质量浓度的酸洗液，浸泡第二预设时间后取出；抛光步骤：采用第三预设质量浓度的氢氟酸抛光液喷淋基板，喷淋第三预设时间；采用冲洗液冲洗基板，并烘干基板。预处理使得基板的蒙砂蚀刻效果均匀；喷淋抛光防止磨砂表面在抛光过程中被损坏，确保防眩光效果；控制抛光液的冲洗位置与流量，可分区控制基板表面的抛光深度。的抛光深度。的抛光深度。

【技术实现步骤摘要】
一种防眩光盖板的制造方法


[0001]本申请涉及防眩光
，特别涉及一种防眩光盖板的制造方法。

技术介绍

[0002]人眼视野观察到的范围内，当存在空间或时间上的极端亮度对比时，容易引起视觉的不舒适和人眼观察能力的降低，也即常说的眩光。高强度或者长时间持续的眩光可能引发心理上的厌恶感、生理上的不舒适感，甚至视力的暂时性或者永久性下降，正因如此，对于灯具和显示屏等能够发光或者能够反射光线的设备，往往配置有防眩光的结构或者程序。
[0003]对于显示屏采用的防眩光盖板，传统方案公开了一种对防眩光盖板的表面进行处理，使得原有的平面变为哑光的漫反射表面，进而起到防眩光的作用的方案。传统的显示屏防眩光盖板虽然能够减弱眩光效应，但是用户长时间目视后，仍然会产生严重的视觉疲劳。

技术实现思路

[0004]本申请的目的在于提供一种防眩光盖板的制造方法，旨在解决的传统方法获得的防眩光盖板的防眩光效果差，用户长时间目视后容易产生视觉疲劳技术问题。
[0005]本申请是这样实现的，一种防眩光盖板的制造方法，依次包括以下步骤：
[0006]开料步骤：根据预设空间形态切割基板；
[0007]预处理步骤：采用第一预设质量浓度的氢氟酸溶液清洗所述基板，然后采用冲洗液冲洗所述基板；
[0008]蒙砂蚀刻步骤：将所述基板浸入蒙砂蚀刻液，浸泡第一预设时间后取出，然后采用冲洗液冲洗所述基板；
[0009]酸洗步骤：将所述基板浸入第二预设质量浓度的酸洗液，浸泡第二预设时间后取出；
[0010]抛光步骤：采用第三预设质量浓度的氢氟酸抛光液喷淋所述基板，喷淋第三预设时间；然后采用冲洗液冲洗所述基板。
[0011]在本申请的一个实施例中，在所述预处理步骤中，所述第一预设质量浓度的范围为2％
‑
3％。
[0012]在本申请的一个实施例中，在所述蒙砂蚀刻步骤前，还包括蒙砂蚀刻液制备步骤：将质量份的氟化氢铵10
‑
15份、氟化钙1
‑
3份、硫酸钾4
‑
7份、氢氧化钠5
‑
8份，以及水6
‑
9份搅拌直至充分混合，然后加入氟化钠溶液3
‑
5份，搅拌直至充分混合后熟化24
‑
48小时。
[0013]在本申请的一个实施例中，在所述蒙砂蚀刻步骤中，所述第一预设时间的范围为60
‑
90秒。
[0014]在本申请的一个实施例中，在所述蒙砂蚀刻液制备步骤后，在所述蒙砂蚀刻步骤前，还包括蒙砂效果验证步骤：将验证材料投入所述蒙砂蚀刻液，浸泡所述第一预设时间后取出，然后采用冲洗液冲洗所述基板验证材料，测量所述验证材料的表征，根据所述验证材
料的表征判断所述蒙砂蚀刻液的有效性。
[0015]在本申请的一个实施例中，在所述酸洗步骤中，所述第二预设质量浓度的范围为5％
‑
8％，所述第二预设时间的范围为15
‑
30分钟。
[0016]在本申请的一个实施例中，在所述抛光步骤中，所述第三预设质量浓度的范围为10％
‑
20％，所述第三预设时间的范围为5
‑
8分钟。
[0017]在本申请的一个实施例中，所述冲洗液采用水，或者，所述冲洗液采用水和酒精的混合物。
[0018]在本申请的一个实施例中，在所述开料步骤之后，所述蒙砂蚀刻步骤之前，还包括覆膜步骤：在所述基板的无需蚀刻的表面区域涂覆为保护层；
[0019]所述抛光步骤具体包括：移除所述保护层，采用第三预设质量浓度的氢氟酸抛光液喷淋所述基板，喷淋第三预设时间；然后采用冲洗液冲洗所述基板。
[0020]在本申请的一个实施例中，在所述覆膜步骤中，所述无需蚀刻的表面区域包括：所述基板的用于供终端设备的光线传感器采集信息的区域。
[0021]实施本申请任一实施例提供的一种防眩光盖板的制造方法，至少具有以下有益效果：
[0022]本实施例提供的防眩光盖板的制造方法中，在蒙砂蚀刻步骤前，通过预处理步骤清洗基板表面的油污并轻度腐蚀基板的表面，可以使得基板的蒙砂蚀刻效果均匀；在抛光步骤中，采用喷淋抛光的方式进行抛光，可以有效防止蒙砂蚀刻步骤中形成的磨砂表面在抛光过程中被损坏，确保了防眩光效果；进一步的，在抛光步骤中，通过控制抛光液的冲洗位置与液体流量，可以方便地控制对基板表面的抛光深度，对于蒙砂蚀刻过程中基板表面的部分贴设保护膜的方案，这将能够使得抛光后的基板表面更加平整，能够减少或者消除用户在触摸蒙砂蚀刻区域与被保护区域的边界时的凹凸感。
附图说明
[0023]为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0024]图1是本申请的一个实施例提供的防眩光盖板的结构示意图；
[0025]图2是本申请的一个实施例提供的防眩光盖板的制造方法的流程示意图；
[0026]图3是本申请的另一实施例提供的防眩光盖板的制造方法的流程示意图；
[0027]图4是本申请的一个实施例提供的防眩光盖板的蒙砂蚀刻区域的微观形貌图；
[0028]图5是本申请的一个实施例提供的防眩光盖板的蒙砂蚀刻区域的正面微观形貌图；
[0029]图6是本申请的一个实施例提供的防眩光盖板的蒙砂蚀刻区域的更大放大比例的正面微观形貌图。
[0030]上述附图所涉及的标号明细如下：
[0031]1‑
基板；11
‑
被保护区域；12
‑
蒙砂蚀刻区域。
具体实施方式
[0032]为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
[0033]需说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接或者间接位于该另一个部件上。当一个部件被称为“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0034]为了说明本申请所述的技术方案，以下结合具体附图及实施例进行详细说明。
[0035]请参阅图1和图2，本申请的一个实施例提供了一种防眩光盖板的制造方法，依次包括以下步骤：
[0036]S10：开料步骤：根据预设本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种防眩光盖板的制造方法，其特征在于，依次包括以下步骤：开料步骤：根据预设空间形态切割基板；预处理步骤：采用第一预设质量浓度的氢氟酸溶液清洗所述基板，然后采用冲洗液冲洗所述基板；蒙砂蚀刻步骤：将所述基板浸入蒙砂蚀刻液，浸泡第一预设时间后取出，然后采用冲洗液冲洗所述基板；酸洗步骤：将所述基板浸入第二预设质量浓度的酸洗液，浸泡第二预设时间后取出；抛光步骤：采用第三预设质量浓度的氢氟酸抛光液喷淋所述基板，喷淋第三预设时间；然后采用冲洗液冲洗所述基板。2.如权利要求1所述的防眩光盖板的制造方法，其特征在于，在所述预处理步骤中，所述第一预设质量浓度的范围为2％
‑
3％。3.如权利要求1所述的防眩光盖板的制造方法，其特征在于，在所述蒙砂蚀刻步骤前，还包括蒙砂蚀刻液制备步骤：将质量份的氟化氢铵10
‑
15份、氟化钙1
‑
3份、硫酸钾4
‑
7份、氢氧化钠5
‑
8份，以及水6
‑
9份搅拌直至充分混合，然后加入氟化钠溶液3
‑
5份，搅拌直至充分混合后熟化24
‑
48小时。4.如权利要求3所述的防眩光盖板的制造方法，其特征在于，在所述蒙砂蚀刻步骤中，所述第一预设时间的范围为60
‑
90秒。5.如权利要求3所述的防眩光盖板的制造方法，其特征在于，在所述蒙砂蚀刻液...

【专利技术属性】
技术研发人员：卢普飞，王越超，付建锋，
申请(专利权)人：广东小天才科技有限公司，
类型：发明
国别省市：