连轧机轧辊装配结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种连轧机轧辊装配结构，包括轧辊和辊轴，还包括前轴承座和后轴承座、第一轧辊轴承和第二轧辊轴承，轧辊通过辊轴、第一轧辊轴承和第二轧辊轴承以可旋转的方式配置在前轴承座和后轴承座中。本实用新型专利技术提供的连轧机轧辊装配结构，装配效率得以明显提升，方便后期日常的保养维护；增强了装配结构的可靠性，减少故障的记录，降低故障几率70%以上；降低了备件成本，取得了显著的经济效益。取得了显著的经济效益。取得了显著的经济效益。

【技术实现步骤摘要】
连轧机轧辊装配结构


[0001]本技术属于一种用于轧制金属管、金属棒或金属线的连轧机领域，具体涉及一种连轧机轧辊装配结构。

技术介绍

[0002]林州凤宝管业89连轧钢管厂自2017年10月1号热负荷试车至今，连轧机架多次在线发生冒烟问题，造成生产非计划的停机。车间在日常的装配检查过程中，发现轧辊存在内部结构损坏的情况。内部锁紧部件已经出现病态，在很大程度上对生产的顺行造成了影响。为确保生产，轧辊在回装前必须逐个拆解检查内部结构，这一点很大程度上增加了装配组的检查维修工作量。据统计，自2019年元月份开始至10月底，轧辊问题共发生31次，造成生产中断累计时间1056分钟，约18个小时。经过对现场的反复确认和认真分析，认为当前轧辊装配结构上存在诸多不合理处，导致轧辊结构不稳定，频繁出现问题。为了突破瓶颈问题，车间提出对轧辊装配结构进行优化，以提升结构稳定性，保证生产的顺行。
[0003]目前，轧辊装配主要存在以下几个问题：1、锁紧螺母松动导致轴承内圈移位；2、轴套与轧辊轴之间键条频繁被剪断；3、锁紧螺母防松锁片被撕裂。
[0004]赛迪原设计轧辊装配结构如图1所示，采用DX474565/DX898675轴承，该型号轴承是铁姆肯公司推出的一款TDO型轴承，包含一个整体式外圈和两个独立内圈，其特点是加宽了轴承的有效支撑间距，具有良好的抗倾覆能力。轧辊两端轴承安装在轴承座中，轴承内圈安装有轴套。轴承座与轴承、轴套一起被安装在轧辊轴上。轴套与轧辊轴设计为大间隙配合，存在0.15～0.22mm设计间隙，且轴套与轧辊轴之间采用键条防转。
[0005]传动端为固定端，承受主要的轴向轧制负荷，传动端为浮动端，起支撑作用，轴承外圈相对于轴承座可实现轴向5mm的浮动量，以弥补轧辊两端轴承座中心距尺寸的装配误差。轴承与轴套采取分别定为方式，即两端轴承依靠锁紧螺母定位于轴套之上；非传动端轴套依靠轴端压板锁紧与轧辊轴上；传动端轴套靠两半式卡箍固定在轧辊轴上（卡箍下面有垫片，每次装配需配磨厚度以保证卡箍锁紧）。两端外侧透盖将各装配部件进行覆盖密封。
[0006]在轧辊装配是还存在以下一些问题。
[0007]1.轧辊装配轴承与轴套分别锁紧，定位方式过于繁琐，且增加了结构出故障的风险。
[0008]2.卡箍与轴套之间的调整垫片太薄，当轧辊轴与轴套之间键被剪断后，轴套转动，该垫片必然会被撕裂，卡箍锁紧且每次装配需要配磨垫片，不适合现场实际操作，锁紧效果不好。
[0009]3.通常情况下，轴承在实际轧制过程中轴承内圈所承受的负荷要明显高于外圈，原设计结构采用TDO型独立（双）内圈轴承，为了保证轴承运转过程中两个内圈的同轴度，势必要采用大过盈量来保证两排内圈运转的同步性以及运转的同轴度。这样一来会造成轴承内圈承受轧制工况以外的应力载荷。并且一旦两排内圈发生相对滑动，会直接磨损轴承隔圈，导致轴承轴向游隙得不到保证，缩短轴承寿命。
[0010]4.锁紧螺母止退锁片不能有效止退，螺母极易出现松动，与透盖发生摩擦，发生冒烟事故，损坏轴承，且由于该部位两端被透盖覆盖，不能及时发现内部锁紧情况。
[0011]5.一旦锁紧螺母松动退出，靠外侧一列轴承内圈窜出，且轴承不能有效支撑轧辊，导致轴套与轴承座迷宫密封部位发生干涉，损坏相关部件。
[0012]6.轴套与轧辊轴之间既选用大间隙配合，又使用键条防转，这一设计本意是为了防转，当轴承发生损坏时，使其损坏轴套而保护轧辊不受损坏，但我方认为这一点不符合机械设计常规逻辑，另就现场实际使用效果来看，此设计非但未起到保护轧辊的作用，相反的当键条出现剪断时，会导致轧辊轴被磨损甚至报废不能使用。
[0013]7.锁紧螺母、卡箍、垫片等部件被透盖整体覆盖，检查内部结构需要拆下两端透盖，并将部件上附着的大量油脂清理后才能操作，过于麻烦，不适合现场频繁批量性作业。同时对润滑脂也是一种浪费。

技术实现思路

[0014]针对上述现有连轧机轧辊装配存在的技术问题，本技术的目的是提供一种连轧机轧辊装配结构。
[0015]本技术的目的是通过以下技术方案实现的。
[0016]一种连轧机轧辊装配结构，包括轧辊模块，所述轧辊模块包括轧辊和辊轴，还包括：
[0017]配置所述轧辊模块的前轴承座和后轴承座；
[0018]配置在前轴承座中的第一轧辊轴承，以及配置在后轴承座中的第二轧辊轴承，所述轧辊通过辊轴、第一轧辊轴承和第二轧辊轴承以可旋转的方式配置在前轴承座和后轴承座中，所述辊轴与第一轧辊轴承和第二轧辊轴承均为间隙配合连接；
[0019]配置在轧辊两侧的定距环，所述定距环分别与第一轧辊轴承和第二轧辊轴承紧贴；
[0020]套装于所述辊轴上的轴套，所述轴套与第一轧辊轴承紧贴；
[0021]套装于所述辊轴上的锁紧件，所述锁紧件与轴套紧贴；
[0022]配置在第二轧辊轴承侧面的轴端挡板，所述轴端挡板设置在辊轴上。
[0023]所述第一轧辊轴承和第二轧辊轴承均为TDI型双列圆锥滚子轴承。
[0024]所述定距环与前轴承座和后轴承座之间均设置有骨架油封，所述前轴承座和后轴承座上均设置有对骨架油封进行限位的限位挡板。
[0025]所述前轴承座的侧面设置有第一透盖，所述第一透盖与第一轧辊轴承贴紧。
[0026]所述轴套与第一透盖之间设置有骨架油封，所述第一透盖上设置有对骨架油封进行限位的限位挡板。
[0027]所述后轴承座的侧面设置有第二透盖，所述第二透盖与第二轧辊轴承贴紧；所述轴端挡板设置在第二透盖与辊轴之间。
[0028]所述锁紧件包括螺纹卡箍和锁紧螺母，所述螺纹卡箍通过锁紧螺母和梯形螺纹套装于所述辊轴上。
[0029]本技术的有益效果为：与现有连轧机轧辊装配结构相比，本技术提供的连轧机轧辊装配结构，装配效率得以明显提升，改进前更换轧辊及轴承完成1架（三辊）3人
配合作业需16小时，改进后同样工作量2人仅需8小时即可完成，节约工时32小时，方便后期日常的保养维护；增强了装配结构的可靠性，减少故障的记录，降低故障几率70%以上；降低了备件成本，每月可减少轴承消耗7-10套、轴承座损耗4-6套、轴套等装配部件7-12套。轧辊损耗880KG、轧辊润滑脂90KG，取得了显著的经济效益。
附图说明
[0030]图1是本技术的结构示意图。
[0031]图2是图1中A区域的结构放大示意图。
[0032]图中，1是轧辊，2是辊轴，3是前轴承座，4是后轴承座，5是第一轧辊轴承，6是第二轧辊轴承，7是定距环，8是轴套，9是锁紧件，10是螺纹卡箍，11是锁紧螺母，12是轴端挡板，13是骨架油封，14是限位挡板，15是第一透盖，16是第二透盖。
具体实施方式
[0033]下面结合附图1和附图2对本技术的技术方案进行详细的描述和说明。
[0034]图1和图2展示了本技术连轧机轧辊装配结构的示意图，具体展示了轧辊本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种连轧机轧辊装配结构，包括轧辊模块，所述轧辊模块包括轧辊（1）和辊轴（2），其特征在于，还包括：配置所述轧辊模块的前轴承座（3）和后轴承座（4）；配置在前轴承座（3）中的第一轧辊轴承（5），以及配置在后轴承座（4）中的第二轧辊轴承（6），所述轧辊（1）通过辊轴（2）、第一轧辊轴承（5）和第二轧辊轴承（6）以可旋转的方式配置在前轴承座（3）和后轴承座（4）中，所述辊轴（2）与第一轧辊轴承（5）和第二轧辊轴承（6）均为间隙配合连接；配置在轧辊（1）两侧的定距环（7），所述定距环（7）分别与第一轧辊轴承（5）和第二轧辊轴承（6）紧贴；套装于所述辊轴（2）上的轴套（8），所述轴套（8）与第一轧辊轴承（5）紧贴；套装于所述辊轴（2）上的锁紧件，所述锁紧件与轴套（8）紧贴；配置在第二轧辊轴承（6）侧面的轴端挡板（12），所述轴端挡板（12）设置在辊轴（2）上。2.根据权利要求1所述的连轧机轧辊装配结构，其特征在于，所述第一轧辊轴承（5）和第二轧辊轴承（6）均为TDI型双列圆锥滚子轴承。3.根据权利要求1所述的连轧机轧辊装配...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘常安，李江陶，黄晓波，
申请(专利权)人：林州凤宝管业有限公司，
类型：新型
国别省市：