燃气蒸汽联合循环机组主蒸汽温度自动控制方法技术

本发明专利技术提出一种燃气蒸汽联合循环机组主蒸汽温度自动控制方法，其特征在于，包括第一级PID运算步骤和第二级PID运算步骤，在第一级PID运算步骤中将机组负荷反馈值代入预设的第一线性函数，运算获得高压过热器出口温度的设定值，并将该设定值与高压过热器出口温度反馈值进行第一级PID运算获得第一温度设定值；将主控制阀位置反馈值代入预设的第二线性函数，运算获得第二温度设定值；其用主蒸汽温度作为第一级PID的被调量，其输出作为第二级PID的设定值，用以控制减温器后的温度。通过实时计算减温器后过热度，保证减温水投入的上限，可在满足减温器后过热度要求下，快速的调整减温水投入量，从而达到控制主蒸汽温度的目的。

【技术实现步骤摘要】
燃气蒸汽联合循环机组主蒸汽温度自动控制方法
本专利技术涉及一种燃气蒸汽联合循环机组主蒸汽温度自动控制方法。
技术介绍
主蒸汽温度受供给侧(即机组负荷-燃机排气至余热锅炉加热蒸汽)与受调整侧即减温水投入量影响。其中，机组负荷变化，主蒸汽温度并不会立即变化。滞后一段时间，机组负荷变化对主蒸汽温度造成相应的影响，主蒸汽温度会快速变化；而减温水的投入量对主蒸汽温度影响相对缓慢，但对减温器后的温度是瞬时影响的，即减温水投入量的变化会对立即减温器后温度造成影响，但主蒸汽温度不会有瞬时的改变。传统的主蒸汽温度控制逻辑为对主蒸汽温度进行单PID控制，即温度超过设定值则增加减温水，温度低于设定值则减少减温水的控制原理。该控制原理不足之处有：其一，对于燃气-蒸汽联合循环机组工况变化调整不及时，容易出现调节扰动；其二，燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉蒸汽温度变化滞后于负荷变化，前馈信号难以设计；其三，主蒸汽需满足过热度，主蒸汽温度快速上升时，减温水过多投入导致减温器后过热度不足，保护动作退出减温水，存在水冲击风险。
技术实现思路
为克服现有技术中存在的问题，本专利技术提出一种燃气蒸汽联合循环机组主蒸汽温度自动控制方法，其具体
技术实现思路
如下：一种燃气蒸汽联合循环机组主蒸汽温度自动控制方法，其包括有以下步骤：S1，第一级PID运算步骤，其中包括：S11，将机组负荷反馈值代入预设的第一线性函数，运算获得高压过热器出口温度的设定值，并将该设定值与高压过热器出口温度反馈值进行第一级PID运算，获得高压减温器的第一温度设定值；S12，将主控制阀位置反馈值代入预设的第二线性函数，运算获得高压减温器的第二温度设定值；S13，将主控制阀位置反馈值经第一判断模块后输出至第一RS触发器的S端，将高压过热器出口温度反馈值经第二判断模块后输出至第二RS触发器的R端；其中，所述第一判断模块对主控制阀位置反馈值作小于判断，即当主控制阀位置反馈值小于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；所述第二判断模块对高压过热器出口温度反馈值作大于小于判断，即当高压过热器出口温度反馈值大于上限值或小于下限值时输出“1”，否则输出“0”；S14，当第一RS触发器置为0时，执行输出第一温度设定值，作为第一级PID运算步骤的输出；否则执行输出第二温度设定值，作为第一级PID运算步骤；S2，第二级PID运算步骤，其中包括：S21，将高压过热器出口温度反馈值与上述的第一级PID运算步骤的输出值进行第二级PID运算，获得减温调整开度值；S22，将高压过热器出口温度反馈值经第三判断模块后输出至与门模块的输入端，将燃机排气温度反馈值经第四判断模块后输出至与门模块的输入端，将主控制阀位置反馈值经第五判断模块后输出至与门模块的输入端；该与门模块的输出连接至第二RS触发器的S端，主控制阀位置反馈值经第六判断模块后连接至第二RS触发器的R端；其中，所述第三判断模块对高压过热器出口温度反馈值作大于判断，即当高压过热器出口温度反馈值大于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；所述第四判断模块对燃机排气温度反馈值作大于判断，即当燃机排气温度反馈值大于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；所述第五判断模块对主控制阀位置反馈值作大于判断，即当主控制阀位置反馈值大于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；所述第六判断模块对主控制阀位置反馈值作小于判断，即当主控制阀位置反馈值小于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；S23，当第二RS触发器置为1时，执行输出减温调整开度值，用于控制高压减温水调整门的开度；否则执行输出常数值。于本专利技术的一个或多个实施例当中，所述的减温调整开度值按设定的速度变化率进行输出。于本专利技术的一个或多个实施例当中，所述第一级PID运算的输出上限为405，输出下限为209。于本专利技术的一个或多个实施例当中，所述第二级PID运算的输出上限为50，输出下限为0。于本专利技术的一个或多个实施例当中，所述第一判断模块的判断预设值为15，所述第二判断模块的上限值为545，下限值为530。于本专利技术的一个或多个实施例当中，所述第三判断模块的判断预设值为510，所述第四判断模块的判断预设值为1080，所述第五判断模块的判断预设值为8，所述第六判断模块的判断预设值为3。本专利技术的有益效果是：在各种工况下主蒸汽温度控制效果良好，在满足减温器后过热度的同时将主蒸汽温度控制在设定值范围内，避免了主蒸汽过热度问题，启动成功率高，燃气-蒸汽联合循环机组热态启动时间相有效缩短，而且主蒸汽温度控制全过程自动化控制，无需人为介入操作，提高机组自动化程度，降低人为操作风险。附图说明图1为本专利技术的控制流程图。具体实施方式如下结合附图1对本申请方案作进一步描述：一种燃气蒸汽联合循环机组主蒸汽温度自动控制方法，其包括有以下步骤：S1，第一级PID运算步骤，其中包括：S11，将机组负荷反馈值代入预设的第一线性函数，运算获得高压过热器出口温度的设定值，并将该设定值与高压过热器出口温度反馈值进行第一级PID运算，获得高压减温器的第一温度设定值；S12，将主控制阀位置反馈值代入预设的第二线性函数，运算获得高压减温器的第二温度设定值；S13，将主控制阀位置反馈值经第一判断模块后输出至第一RS触发器的S端，将高压过热器出口温度反馈值经第二判断模块后输出至第二RS触发器的R端；其中，所述第一判断模块对主控制阀位置反馈值作小于判断，即当主控制阀位置反馈值小于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；所述第二判断模块对高压过热器出口温度反馈值作大于小于判断，即当高压过热器出口温度反馈值大于上限值或小于下限值时输出“1”，否则输出“0”；S14，当第一RS触发器置为0时，执行输出第一温度设定值，作为第一级PID运算步骤的输出；否则执行输出第二温度设定值，作为第一级PID运算步骤；S2，第二级PID运算步骤，其中包括：S21，将高压过热器出口温度反馈值与上述的第一级PID运算步骤的输出值进行第二级PID运算，获得减温调整开度值；S22，将高压过热器出口温度反馈值经第三判断模块后输出至与门模块的输入端，将燃机排气温度反馈值经第四判断模块后输出至与门模块的输入端，将主控制阀位置反馈值经第五判断模块后输出至与门模块的输入端；该与门模块的输出连接至第二RS触发器的S端，主控制阀位置反馈值经第六判断模块后连接至第二RS触发器的R端；其中，所述第三判断模块对高压过热器出口温度反馈值作大于判断，即当高压过热器出口温度反馈值大于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；所述第四判断模块对燃机排气温度反馈值作大于判断，即当燃机排气温度反馈值大于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；所述第五判断模块对主控制阀位置反馈值作大于判断，即当主控制阀位置反馈值大于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；所述第六判断模块对主控制阀位置反馈值作小于判断，即当主控制阀位置反馈本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种燃气蒸汽联合循环机组主蒸汽温度自动控制方法，其持征在于，包括有以下步骤：/nS1，第一级PID运算步骤，其中包括：/nS11，将机组负荷反馈值代入预设的第一线性函数，运算获得高压过热器出口温度的设定值，并将该设定值与高压过热器出口温度反馈值进行第一级PID运算，获得高压减温器的第一温度设定值；/nS12，将主控制阀位置反馈值代入预设的第二线性函数，运算获得高压减温器的第二温度设定值；/nS13，将主控制阀位置反馈值经第一判断模块后输出至第一RS触发器的S端，将高压过热器出口温度反馈值经第二判断模块后输出至第二RS触发器的R端；其中，所述第一判断模块对主控制阀位置反馈值作小于判断，即当主控制阀位置反馈值小于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；所述第二判断模块对高压过热器出口温度反馈值作大于小于判断，即当高压过热器出口温度反馈值大于上限值或小于下限值时输出“1”，否则输出“0”；/nS14，当第一RS触发器置为0时，执行输出第一温度设定值，作为第一级PID运算步骤的输出；否则执行输出第二温度设定值，作为第一级PID运算步骤；/nS2，第二级PID运算步骤，其中包括：/nS21，将高压过热器出口温度反馈值与上述的第一级PID运算步骤的输出值进行第二级PID运算，获得减温调整开度值；/nS22，将高压过热器出口温度反馈值经第三判断模块后输出至与门模块的输入端，将燃机排气温度反馈值经第四判断模块后输出至与门模块的输入端，将主控制阀位置反馈值经第五判断模块后输出至与门模块的输入端；该与门模块的输出连接至第二RS触发器的S端，主控制阀位置反馈值经第六判断模块后连接至第二RS触发器的R端；其中，所述第三判断模块对高压过热器出口温度反馈值作大于判断，即当高压过热器出口温度反馈值大于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；所述第四判断模块对燃机排气温度反馈值作大于判断，即当燃机排气温度反馈值大于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；所述第五判断模块对主控制阀位置反馈值作大于判断，即当主控制阀位置反馈值大于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；所述第六判断模块对主控制阀位置反馈值作小于判断，即当主控制阀位置反馈值小于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；/nS23，当第二RS触发器置为1时，执行输出减温调整开度值，用于控制高压减温水调整门的开度；否则执行输出常数值。/n...

【技术特征摘要】
1.一种燃气蒸汽联合循环机组主蒸汽温度自动控制方法，其持征在于，包括有以下步骤：
S1，第一级PID运算步骤，其中包括：
S11，将机组负荷反馈值代入预设的第一线性函数，运算获得高压过热器出口温度的设定值，并将该设定值与高压过热器出口温度反馈值进行第一级PID运算，获得高压减温器的第一温度设定值；
S12，将主控制阀位置反馈值代入预设的第二线性函数，运算获得高压减温器的第二温度设定值；
S13，将主控制阀位置反馈值经第一判断模块后输出至第一RS触发器的S端，将高压过热器出口温度反馈值经第二判断模块后输出至第二RS触发器的R端；其中，所述第一判断模块对主控制阀位置反馈值作小于判断，即当主控制阀位置反馈值小于判断预设值时输出“1”，否则输出“0”；所述第二判断模块对高压过热器出口温度反馈值作大于小于判断，即当高压过热器出口温度反馈值大于上限值或小于下限值时输出“1”，否则输出“0”；
S14，当第一RS触发器置为0时，执行输出第一温度设定值，作为第一级PID运算步骤的输出；否则执行输出第二温度设定值，作为第一级PID运算步骤；
S2，第二级PID运算步骤，其中包括：
S21，将高压过热器出口温度反馈值与上述的第一级PID运算步骤的输出值进行第二级PID运算，获得减温调整开度值；
S22，将高压过热器出口温度反馈值经第三判断模块后输出至与门模块的输入端，将燃机排气温度反馈值经第四判断模块后输出至与门模块的输入端，将主控制阀位置反馈值经第五判断模块后输出至与门模块的输入端；该与门模块的输出连接至第二RS触发器的S端，主控制阀位置反馈值经第六判断模块后连接至第二RS触发器的R端；其中，所述第三判断模块对高压过...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈志军，李海波，潘志明，乐增孟，熊波，梁莹，罗芸，闫希维，王泽锋，王杰鸿，
申请(专利权)人：中山嘉明电力有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44