一种背投影屏幕框、背投影拼接墙及背投影屏幕框的粘胶方法技术

本发明专利技术涉及背投影拼接墙技术领域，更具体地，涉及一种背投影屏幕框、背投影拼接墙及背投影屏幕框的粘胶方法。一种背投影屏幕框，用于与所述背投影屏幕内的里层玻璃相粘合，所述屏幕框与所述里层玻璃接触的一端面上设有凹槽，所述凹槽两侧的凸台最高处表面均为水平，所述屏幕框外侧的凸台最高处与位于所述屏幕框内侧的凸台最高处的高度不同。本发明专利技术优化屏幕框与里层玻璃相接触的端面处的结构，通过端面处的特殊结构设计来增加屏幕框与里层玻璃之间的粘合面积，在提高粘合效果的同时又不需要额外增加连接材料的使用。要额外增加连接材料的使用。要额外增加连接材料的使用。

【技术实现步骤摘要】
一种背投影屏幕框、背投影拼接墙及背投影屏幕框的粘胶方法


[0001]本专利技术涉及背投影拼接墙
，更具体地，涉及一种背投影屏幕框、背投影拼接墙及背投影屏幕框的粘胶方法。

技术介绍

[0002]背投影拼接墙是多个显示单元拼接在一起，从而实现超大屏幕超高分辨率图像拼接的显示应用。背投显示单元主要由箱体、投影机、屏幕三大部件构成，其中屏幕负责接收从投影机出射的光线信号，进行汇聚、散射等处理实现成像，对系统显示效果有极其关键的作用。
[0003]背投影屏幕按工艺结构分类有单元式、缝合式等，因工程现场安装相对简单方便，目前仍以单元式的模块化拼接结构屏幕为主。
[0004]如图1所示，单元式结构屏幕主要由幕、透镜、里层玻璃和屏幕框构成。其中，里层玻璃的主要作用是支撑透镜防止其变形影响成像效果，一般采用侧面粘接方式与屏幕框固定，为此，屏幕框与里层玻璃接触的端面一般设计为平面，以便更好地承托玻璃。
[0005]屏幕里层玻璃和屏幕框粘接固定的具体操作一般为：
[0006]1)在里层玻璃侧面打玻璃胶；
[0007]2)将连接片粘在玻璃侧面，连接片一般使用PC薄片；
[0008]3)放入专用夹具中初固化；
[0009]4)清除玻璃表面溢出的多余玻璃胶；
[0010]5)移出夹具继续固化，一般需在要求的环境温湿度下固化7天；
[0011]6)将连接片使用压敏胶固定在屏幕框上，完成里层玻璃与屏幕框之间的粘接固定。
[0012]具体流程图如图2所示。
[0013]现有的粘接方式工艺过程繁琐、耗时长、需设置专门的固化夹具和固化空间，而且完全手工操作，对作业员要求高，相对来说产品质量却不稳定。

技术实现思路

[0014]本专利技术旨在克服上述现有技术的至少一种不足，提供一种背投影屏幕框，用于解决现有的背投影屏幕中采用侧面粘接方式，需要额外增加连接材料的问题。
[0015]本专利技术采取的技术方案是：
[0016]一种背投影屏幕框，用于与所述背投影屏幕内的里层玻璃相粘合，所述屏幕框与所述里层玻璃接触的一端面上设有凹槽，所述凹槽两侧的凸台最高处表面均为水平，所述屏幕框外侧的凸台最高处与位于所述屏幕框内侧的凸台最高处的高度不同。
[0017]本技术方案中，摒弃了传统单元式模块化拼接结构屏幕中采用侧面粘接方式固定屏幕框和里层玻璃的方法，未将屏幕框与里层玻璃接触的端面设计为平面，而是优化屏幕
框与里层玻璃相接触的端面处的结构，通过端面处的特殊结构设计来增加屏幕框与里层玻璃之间的粘合面积，在提高粘合效果的同时又不需要额外增加连接材料的使用。
[0018]屏幕框的一端面上开设的凹槽用于存放粘合剂，里层玻璃被放置在屏幕框上时，首先与凹槽两侧凸台中较高的那一侧凸台的最高处表面直接接触，由于凹槽两侧的凸台最高处表面均为水平，因此可以保持里层玻璃整体水平一致，不产生歪斜，同时里层玻璃对粘合剂进行挤压，粘合剂从两侧凸台中较低的那一侧凸台溢出，流至较低的那一侧凸台上，形成具有一定厚度但水平的粘合剂层，将屏幕框与里层玻璃压紧，待粘合剂固化后即完成屏幕框与里层玻璃间的粘合连接。使用本技术方案的屏幕框，可将屏幕框与里层玻璃间直接通过粘合剂的连接作用固定在一起，粘合剂添加、里层玻璃放置及粘合剂固化等一系列操作均可通过机器自动化完成。首先，无需在侧面使用额外的连接片，节省了成本；其次，也不需要手工进行压敏胶粘接操作，生产过程更简单但产品质量更为可靠；而且，仅一次固化即可完成粘合过程，过程不足一小时，比起传统的7天固化，也大大缩短了工期、提高了生产效率；最后，整个粘合过程中无需将屏幕框和里层玻璃移入和移出专用夹具及送至特殊温湿度的环境中固化，不仅简化了工艺，而且极大地节省了生产空间。
[0019]优选地，位于所述屏幕框外侧的凸台高度超过位于所述屏幕框内侧的凸台高度。
[0020]本技术方案中，使屏幕框的外侧凸台高于内侧凸台，当里层玻璃对粘合剂进行挤压时，粘合剂从内侧凸台溢出，即使少量流淌至屏幕框内侧，也不会溢至屏幕框外和里层玻璃上，不影响产品性能和外观。
[0021]进一步优选地，所述外侧的凸台比所述内侧凸台高50～200um。
[0022]本技术方案中，里层玻璃放置后挤压粘合剂，溢出的粘合剂会在屏幕框内侧形成一层水平的粘合剂层，该粘合剂层的厚度由屏幕框外内侧的凸台高度差所决定，为了保证粘合效果，粘合剂层的厚度不能过薄，宜超过50μm；但粘合剂层厚度过大时，也会影响粘合强度，因此不宜超过200μm。
[0023]作为另一种优选方案，在所述屏幕框外侧的凸台上粘贴垫片使位于所述屏幕框外侧的凸台高度超过位于所述屏幕框内侧的凸台高度。
[0024]本技术方案中，为了方便，凹槽两侧的凸台高度不必一次加工至最终形态，如仅将凹槽两侧的凸台做成等高，再根据实际需要，在屏幕框外侧的凸台上粘贴垫片以增加外侧凸台的高度，最终形成内外侧高度差。
[0025]进一步优选地，所述垫片的高度为100～200um。垫片的具体高度可根据实际安装情况灵活选择。
[0026]优选地，所述凹槽为倒梯形、倒三角形或半圆形中的任一种。凹槽设计成开口大底部小，方便加注粘合剂，底部和侧壁不容易发生缺胶。
[0027]优选地，位于所述屏幕框较低一侧的凸台上表面宽度与所述凹槽的开口宽度相同。
[0028]本技术方案中，将屏幕框较低一侧的凸台上表面与凹槽的开口设计出相同宽度，使凹槽内的粘合剂往凸台上溢流时，粘合剂更均匀地分布于凸台上。
[0029]本专利技术还提供了一种背投影拼接墙，包含箱体、投影机和屏幕，所述屏幕负责接收从投影机出射的光线信号，进行汇聚、散射处理，实现成像，所述屏幕使用前述的一种背投影屏幕框，可以在降低成本的同时，得到更高质的背投影拼接墙。
[0030]本专利技术还提供了一种背投影屏幕框的粘胶方法，所述粘胶方法使用前述的一种背投影屏幕框，所述粘胶方法包含如下步骤：
[0031]S1:将所述背投影屏幕框组装成屏幕框组件；
[0032]S2:使用自动点胶机沿所述背投影屏幕框的凹槽内精确定量加注一圈粘合剂；
[0033]S3:吸取里层玻璃对位后直接放置在所述背投影屏幕框上，随后将所述屏幕框组件送入固化箱中进行固化。
[0034]本技术方案的粘胶方法使用本专利技术的背投影屏幕框，首先将屏幕框与其他必需的配合零件进行组装，完成前端工序，再使用点胶机对屏幕框的凹槽进行粘合剂的精确定量添加，以保证屏幕框各处的胶料一致，再将里层玻璃对位放置在屏幕框上，此工序可使用人工或设备自动吸取里层玻璃进行对位和放置，固化后即完成粘合过程。粘合剂可选用UV胶，最后将屏幕框组件送入UV固化箱中进行UV照射固化，工艺简单，全程可通过仪器自动化完成，无需手工操作，产品质量稳定。具体的UV胶参数可根据屏幕框内的凹槽体积及UV胶收缩率，经多次验证后决定，固化后屏幕框与里层玻璃间的粘合剂层厚度通过屏幕框端部内外侧凸台的高度差控制。UV胶优选软性本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种背投影屏幕框，用于与所述背投影屏幕内的里层玻璃相粘合，其特征在于，所述屏幕框与所述里层玻璃接触的一端面上设有凹槽，所述凹槽两侧的凸台最高处表面均为水平，所述屏幕框外侧的凸台最高处与位于所述屏幕框内侧的凸台最高处的高度不同。2.根据权利要求1所述的一种背投影屏幕框，其特征在于，位于所述屏幕框外侧的凸台高度超过位于所述屏幕框内侧的凸台高度。3.根据权利要求2所述的一种背投影屏幕框，其特征在于，所述外侧的凸台比所述内侧凸台高50～200um。4.根据权利要求1所述的一种背投影屏幕框，其特征在于，在所述屏幕框外侧的凸台上粘贴垫片使位于所述屏幕框外侧的凸台高度超过位于所述屏幕框内侧的凸台高度。5.根据权利要求4所述的一种背投影屏幕框，其特征在于，所述垫片的高度为100～200um。6.根据权利要求1所述的一种背投影屏幕框，其特征在于，所述凹槽为倒梯形、倒三角形或半圆形中的任一种。7.根据权利要求1所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗振华，
申请(专利权)人：威创集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：