一种微砂高效沉淀池制造技术

本实用新型专利技术公开了一种一种微砂高效沉淀池，包括依次连通设置的混凝池、絮凝池、沉淀池，以及设置在所述絮凝池上方的泥砂分离器，所述沉淀池底部设有排污口，所述排污口通过排污管与所述泥砂分离器连通，所述泥砂分离器实现泥砂分离再利用。所述泥砂分离器包括分离中筒，所述分离中筒包括连通排污管的柱形空腔和位于所述柱形空腔底部且与所述柱形空腔一体连接的锥形空腔，所述柱形空腔长度长于所述锥形空腔的长度，且所述锥形空腔的锥度在1.4‑1.8之间。通过设置泥砂分离器，并将泥砂分离器的空腔设置为上部分为柱形下部分为锥形，增加微砂的分离效率，同时避免了内旋流与外旋流混为一体，影响分离效果。

【技术实现步骤摘要】
一种微砂高效沉淀池
本技术涉及污水处理
，更具体地说，涉及一种微砂高效沉淀池。
技术介绍
微砂高效沉淀池在全球拥有1,000多个参考资料，已用于市政和工业用水和污水处理超过25年。微砂高效沉淀池是一种高速率的紧凑型水澄清工艺，在该工艺中，水与微砂和聚合物在吸水管中絮凝。微砂增强了絮凝体的形成，并起到压载作用，显著提高了絮凝体的沉降速度。由此产生的微型和压载絮凝物的独特特性使得澄清器设计具有非常短的停留时间，高的上升速率和极其紧凑的系统占地面积，比相似容量的其他沉淀工艺小10-20倍。为使微砂能够在除污过程中重复利用，排出沉淀池的含砂污水进行砂水分离，并将分离后的微砂重新投入到沉淀池继续使用，现有的微砂回收装置微砂回收率不高，沉淀池需要补给的微砂量过多，同时回收速度较慢，影响除污效果。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种微砂高效沉淀池，提升微砂回收率的同时，提高微砂回收速度，用以解决上述
技术介绍
中存在的技术问题。本技术技术方案一种微砂高效沉淀池，包括依次连通设置的混凝池、絮凝池、沉淀池，以及设置在所述絮凝池上方的泥砂分离器，所述沉淀池底部设有排污口，所述排污口通过排污管与所述泥砂分离器连通，所述泥砂分离器实现泥砂分离再利用；所述泥砂分离器包括分离中筒，所述分离中筒包括连通排污管的柱形空腔和位于所述柱形空腔底部且与所述柱形空腔一体连接的锥形空腔，所述锥形空腔底部设置有排砂口，污水沿所述柱形空腔内壁切线方向进入离心后由所述排沙口排出，所述柱形空腔长度长于所述锥形空腔的长度，且所述锥形空腔的锥度在1.4-1.8之间。在一个优选地实施例中，所述柱形空腔直径与所述锥形空腔底面直径相同，且所述柱形空腔长度为所述锥形空腔长度的3-5倍。在一个优选地实施例中，所述泥砂分离器包括位于所述分离中筒一侧的进水管，以及上下两端的上盖和下盖，所述上盖内部设置有排污通管，所述排污通管一端伸入所述柱形空腔内，且低于所述进水管所在水平面。在一个优选地实施例中，所述进水管位于所述柱形空腔内部分设置为“针头形”。在一个优选地实施例中，所述下盖内部设置有出砂通管，所述排砂口设置在所述出砂通管连接，且所述出砂通管直径大于所述排砂口直径。在一个优选地实施例中，所述混凝池一侧设置有进污口，且内部设置有第一搅拌器；所述絮凝池与所述泥砂分离器排砂端连接，且内部设置有第二搅拌器和位于出水侧的整流器；所述沉淀池底面设置为锥形，所述沉淀池进水侧设置有浮渣槽、斜管组件、位于斜管组件上方的集水槽，以及位于所述斜管组件底部且靠近所述沉淀池底面的刮泥板。本技术技术方案的有益效果是：1.通过设置泥砂分离器，并将泥砂分离器的空腔设置为上部分为柱形下部分为锥形，沿空腔切线方向进入泥砂浊液经首先在柱形空腔内做离心运动，当运动至柱形空腔底部时，微砂和污泥几乎分离完全，分离后的微砂通过锥度较大的锥形空腔可快速聚拢，增加微砂的分离效率，同时避免了内旋流与外旋流混为一体，影响分离效果。2、柱形空腔的长度长于锥形空腔的长度，保证了泥砂浊液在柱形空腔内离心充足，使微砂与污泥更好的分离，提升微砂的回收率。附图说明图1为本实用整体结构示意图，图2为本实用泥砂分离器正视剖视图，图3为本实用泥砂分离器右视图。附图标记说明：1混凝池、2进污口、3第一搅拌器、4絮凝池、5第二搅拌器、6整流器、7沉淀池、8浮渣槽、9斜管组件、10刮泥板、11驱动电机、12排污口、13排污管、14集水槽、15水池、16泥砂分离器、161进水管、162上盖、163排污通管、164下盖、165出砂通管、166柱形空腔、167锥形空腔、168排沙口、169分离中筒。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。本技术的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本技术限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本技术的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本技术从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。如图1所示，本技术技术方案一种微砂高效沉淀池，包括依次连通设置的混凝池1、絮凝池4、沉淀池7，以及设置在所述絮凝池1上方的泥砂分离器16，所述沉淀池7底部设有排污口12，所述排污口12通过排污管13与所述泥砂分离器16连通，所述泥砂分离器16实现泥砂分离再利用。所述混凝池1一侧设置有进污口2，且内部设置有第一搅拌器3，在所述进污口2处加入混凝剂，所述第一搅拌器3通过动态搅拌来保证混凝剂快速混合和均匀分布。混有混凝剂的污水随后进入所述絮凝池4，所述絮凝池4与所述泥砂分离器16排砂端连接，经过所述泥砂分离器16分离的微砂被投入所述絮凝池4内，同时在所述絮凝池4内连续不加入高分子絮凝剂加速絮凝效果，所述絮凝池4内部设置有第二搅拌器5和位于出水侧的整流器6；所述第二搅拌器5使得微砂、高分子絮凝剂和混凝颗粒的混合速度，所述整流器6能帮助导流、减少短流和提高所述第二搅拌器6的混合效率。所述沉淀池7底面设置为锥形，减少泥砂聚集，所述沉淀池7进水侧设置有浮渣槽8、斜管组件9、位于斜管组件9上方的集水槽14，污水经过处理后进入所述沉淀池7后通过所述斜管组件9进行杂质分离，分离后的清水进入所述集水槽14，并流入水池15，进入下一工序。所述沉淀池7底面设置有刮泥板10，所述刮泥板7通过驱动电机11驱动旋转，刮起所述沉淀池7底部的泥砂。经过由所述沉淀池7底部排出的泥砂通过排污管13被泵入所述泥砂分离器16。如图2所示，所述泥砂分离器7包括分离中筒169，所述分离中筒169包括连通排污管13的柱形空腔166和位于所述柱形空腔166底部且与所述柱形空腔166一体连接的锥形空腔167，所述锥形空腔167底部设置有排砂口168，污水沿所述柱形空腔166内壁切线方向进入离心后由所述排沙口168排出，所述柱形空腔167长度长于所述锥形空腔168的长度，且所述锥形空腔168的锥度在1.4-1.8之间。通过设置所述泥砂分离器16，并将所述泥砂分离器16的空腔设置为上部分为柱形下部分为锥形，沿空腔切线方向进入泥砂浊液经首先在所述柱形空腔166内做离心运动，当运动至所述柱形空腔166底部时，微砂和污泥几乎分离完全，分离后的微砂通过锥度较大的所述锥形空腔167可快速聚拢，增加微砂的分离效率，同时避免了内旋流与外旋流混为一体，影响分离效果。所述柱形空腔166直径与所述锥形空腔167底面直径相同，且所述柱形空腔166长度为所述锥形空腔167长度的3-5倍。所述柱形空腔166的长度长于所述锥形内腔167的长度，保证了泥砂浊液在所述柱形空腔166内离心充足，使微砂与污泥更好的分离。如图2和图3所示，所述泥砂分离器16包括位于所述分离中筒169一侧的进水管161，以及上下两端的上盖162和下盖164，所述上盖162内部设置本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种微砂高效沉淀池，其特征在于：包括依次连通设置的混凝池、絮凝池、沉淀池，以及设置在所述絮凝池上方的泥砂分离器，所述沉淀池底部设有排污口，所述排污口通过排污管与所述泥砂分离器连通，所述泥砂分离器实现泥砂分离再利用；/n所述泥砂分离器包括分离中筒，所述分离中筒包括连通排污管的柱形空腔和位于所述柱形空腔底部且与所述柱形空腔一体连接的锥形空腔，所述锥形空腔底部设置有排砂口，污水沿所述柱形空腔内壁切线方向进入离心后由所述排砂口排出，所述柱形空腔长度长于所述锥形空腔的长度，且所述锥形空腔的锥度在1.4-1.8之间。/n

【技术特征摘要】
1.一种微砂高效沉淀池，其特征在于：包括依次连通设置的混凝池、絮凝池、沉淀池，以及设置在所述絮凝池上方的泥砂分离器，所述沉淀池底部设有排污口，所述排污口通过排污管与所述泥砂分离器连通，所述泥砂分离器实现泥砂分离再利用；
所述泥砂分离器包括分离中筒，所述分离中筒包括连通排污管的柱形空腔和位于所述柱形空腔底部且与所述柱形空腔一体连接的锥形空腔，所述锥形空腔底部设置有排砂口，污水沿所述柱形空腔内壁切线方向进入离心后由所述排砂口排出，所述柱形空腔长度长于所述锥形空腔的长度，且所述锥形空腔的锥度在1.4-1.8之间。


2.根据权利要求1所述的一种微砂高效沉淀池，其特征在于：所述柱形空腔直径与所述锥形空腔底面直径相同，且所述柱形空腔长度为所述锥形空腔长度的3-5倍。


3.根据权利要求1所述的一种微砂高效沉淀池，其特征在于：所述泥砂分离器包括位于所述分离中筒一侧的...

【专利技术属性】
技术研发人员：齐龙，杨旭，张奇，许军飞，何黎，刘跃，
申请(专利权)人：安徽扬基环保科技有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34