外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法技术

本公开提供一种外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法，采用外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法进行，包括如下步骤：组装外纵筋筒形件双向差速挤压成形模具并将其装配于挤压机上，并调整下凸模至预设高度；将坯料置于中空筒腔内并固定；控制上凸模以第一速度下行挤压坯料，并同步控制下凸模以第二速度下行，第一速度大于第二速度。根据本公开的外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法，通过控制上凸模与下凸模的下行差速，能够令不同长短的外筋充填饱满，做到无切削或者少切削，实现多条外筋筒形件的整体成形，避免了现有技术中因机械加工或焊接导致切断材料流线或者焊缝造成的关键部位强度不足使零件的承载能力和服役寿命降低的问题发生。

【技术实现步骤摘要】
外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法
本公开涉及模具成形
，具体涉及一种外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法。
技术介绍
带外纵筋筒形件作为一种飞行稳定装置，广泛应用在航空航天及国防军工等领域，其中外筋部位用于支撑翼片，一般需多条外筋。随着飞行速度越来越快及导航精度要求越来越高，稳定装置的使用性能要求日益提高，传统成形方式不能满足服役要求。对于外筋的传统成形方法包括直接挤压出整体内筋再通过机械加工的方式切断，或者将外筋焊接到筒体上。采用直接机械加工工艺虽然简单、方便，但由于机加工特征结构多、加工周期长生产效率低，刀具损耗大、材料利用率低、成本较高且环境污染严重。另外，直接加工出外部几何形状，必然切断了这些部位的金属流线，破坏了金属纤维组织，损坏其完整性，造成承载能力降低，不能满足零件服役性能的要求。焊接加工工艺必然存在焊缝强度的不够，从而会降低零件的承载能力，服役风险大。基于上述机械加工工艺和焊接加工工艺成形外纵筋筒形件存在的技术问题，尚未有相关的解决方案，因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。公开内容因此，本公本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法，其特征在于，采用外纵筋筒形件双向差速挤压成形模具进行，所述外纵筋筒形件双向差速挤压成形模具包括上凸模组件、下凸模组件、成形凹模组件，所述上凸模组件包括上凸模(11)，所述下凸模组件包括下凸模(21)，所述成形凹模组件包括成形凹模筒体(31)且所述成形凹模筒体(31)上构造有外纵筋成形部，所述上凸模(11)以及所述下凸模(21)的自由端分别插装于所述成形凹模筒体(31)的中空筒腔内；所述方法包括如下步骤：/nS1，组装所述外纵筋筒形件双向差速挤压成形模具并将其装配于挤压机上，并调整所述下凸模(21)至预设高度；/nS2，将坯料(100)置于所述中空筒腔内...

【技术特征摘要】
1.一种外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法，其特征在于，采用外纵筋筒形件双向差速挤压成形模具进行，所述外纵筋筒形件双向差速挤压成形模具包括上凸模组件、下凸模组件、成形凹模组件，所述上凸模组件包括上凸模(11)，所述下凸模组件包括下凸模(21)，所述成形凹模组件包括成形凹模筒体(31)且所述成形凹模筒体(31)上构造有外纵筋成形部，所述上凸模(11)以及所述下凸模(21)的自由端分别插装于所述成形凹模筒体(31)的中空筒腔内；所述方法包括如下步骤：
S1，组装所述外纵筋筒形件双向差速挤压成形模具并将其装配于挤压机上，并调整所述下凸模(21)至预设高度；
S2，将坯料(100)置于所述中空筒腔内并固定；
S3，控制所述上凸模(11)以第一速度下行挤压所述坯料(100)，并同步控制所述下凸模(21)以第二速度下行，所述第一速度大于所述第二速度。


2.根据权利要求1所述的外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法，其特征在于，在步骤S1之前，还包括：
S11，加热所述坯料(100)至预设成形温度并保温第一预设时间，并加热所述上凸模(11)、成形凹模筒体(31)、下凸模(21)整体预热至所述预设成形温度以上并保温第二预设时间。


3.根据权利要求2所述的外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法，其特征在于，所述预设成形温度为所述坯料(100)对应材料的再结晶温度；和/或，所述第一预设时间或者第二预设时间为4～6小时。


4.根据权利要求1所述的外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法，其特征在于，在步骤S2之前，还包括：
S21，涂抹润滑剂于所述上凸模(11)、下凸模(21)和成形凹模筒体(31)的坯料接触面上。


5.根据权利要求1所述的外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法，其特征在于，在步骤S3之后，还包括：
S4，控制所述上凸模(11)上行的同时控制所述下凸模(21)上行以将挤压成形的筒形件推出所述中空筒腔。


6.根据权利要求1所述的外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法，其特征在于，所述成形凹模筒体(31)上构造有多条组装凹槽(311)，多条组装凹槽(311)沿所述成形凹模筒体(31)的轴向延伸，且贯通所述成形凹模筒体(31)...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵熹，陈凯，张治民，王强，于建民，
申请(专利权)人：中北大学，
类型：发明
国别省市：山西;14