一种拌合站成品料卸载防离析装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种拌合站成品料卸载防离析装置，包括壳体和分料筒，所述壳体设有上下贯通的安装槽、设于壳体顶部的入料口和设于壳体底部的出料口，所述入料口和出料口均与安装槽连通，所述分料筒设于安装槽内；所述分料筒设有上下贯通的通槽，所述通槽内设有若干块隔板，所述隔板将通槽分成若干个分料槽，所述分料槽内设有倾斜设置的导料板，所述分料槽的底部设有落料口，所述入料口、落料口和出料口依次连通。采用本实用新型专利技术，使沥青拌合料粗细均匀，有效地防止离析，且结构简单。

【技术实现步骤摘要】
一种拌合站成品料卸载防离析装置
本技术涉及沥青加工领域，尤其涉及一种拌合站成品料卸载防离析装置。
技术介绍
目前，国内沥青拌合站的成品料卸载，绝大多数是由拌合缸或成品料斗，直接卸入运载料车内。粗集料由于重力等因素，向车厢两侧滑落集中，导致在沥青混合料中温度流失，同时造成级配变异，影响了成品料质量。现在成品料装载过程中，顺序基本可以保障为前、后、中的顺序进行装载，虽然这种方式对于直接卸料来说，防离析效果已经有了改善，但人员指挥、车辆移动都增加了成本，且有部分驾驶人员不按规定移动车辆，成品料的离析情况还会出现，无法彻底解决，直接导致了现场成品路面由于成品料离析带来的表面松散、芯样烂根、压实度不足、渗水系数过大等病害，对路面结构质量造成了破坏性的影响。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于，提供一种拌合站成品料卸载防离析装置，使沥青拌合料粗细均匀，有效地防止离析，且结构简单。为了解决上述技术问题，本技术提供了一种拌合站成品料卸载防离析装置，包括壳体和分料筒，所述壳体设有上下贯通的安装槽、设于壳体顶部的入料口和设于壳体底部的出料口，所述入料口和出料口均与安装槽连通，所述分料筒设于安装槽内；所述分料筒设有上下贯通的通槽，所述通槽内设有若干块隔板，所述隔板将通槽分成若干个分料槽，所述分料槽内设有倾斜设置的导料板，所述分料槽的底部设有落料口，所述入料口、落料口和出料口依次连通。作为上述方案的改进，相邻所述分料槽内导料板的倾斜方向不同。作为上述方案的改进，所述安装槽内设有安装座，所述分料筒通过安装座固设于安装槽内。作为上述方案的改进，所述安装座上设有定位销，所述分料筒的外侧壁设有与定位销相适配的定位槽，所述定位销卡设于定位槽上。作为上述方案的改进，所述壳体的外侧壁设有扣块，所述扣块设有扣槽。作为上述方案的改进，所述入料口为自壳体向外且斜向上延伸形成，所述出料口为自壳体向外且斜向下延伸形成。作为上述方案的改进，所述壳体和分料筒均由金属材料制成。作为上述方案的改进，还包括设于壳体上的加热机构，所述加热机构用于加热所述分料筒。作为上述方案的改进，所述加热机构包括加热板、电加热片和安装架，所述电加热片设于加热板上，所述加热板与安装架相连接，所述加热板通过安装架固定安装于壳体外侧壁上。作为上述方案的改进，所述加热板上设有固定孔，所述安装架通过紧固件与固定孔固定连接。实施本技术，具有如下有益效果：本技术在分料筒内设置若干个分料槽，每个分料槽内设有倾斜设置的导料板，沥青拌合料通过壳体的入料口进入各个分料槽内，在导料板的导向下可使粗细集料均匀分布在装料车内，能够有效地防止倒出的沥青拌合料离析，而且装置结构简单，实用性高。进一步，本技术还在壳体上设有加热机构，通过加热壳体实现热传递，从而加热分料筒，使得在下料过程中，沥青拌合料不会粘结在分料筒内部以致影响下料。附图说明图1是本技术一种拌合站成品料卸载防离析装置的分解图；图2是图1分料筒的剖视图；图3是图1壳体的剖视图；图4是图1加热板和电加热片的结构示意图。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术作进一步地详细描述。仅此声明，本技术在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本技术的附图为基准，其并不是对本技术的具体限定。参见图1-4，本技术公开了一种拌合站成品料卸载防离析装置，包括壳体1和分料筒2，所述壳体1设有上下贯通的安装槽11、设于壳体1顶部的入料口12和设于壳体1底部的出料口13，所述入料口12和出料口13均与安装槽11连通，所述分料筒2设于安装槽11内；所述分料筒2设有上下贯通的通槽，所述通槽内设有若干块隔板21，所述隔板21将通槽分成若干个分料槽，所述分料槽内设有倾斜设置的导料板22，所述分料槽的底部设有落料口23，所述入料口12、落料口23和出料口13依次连通。所述壳体1的横截面为方形，且内部中空，设有安装槽11。分料筒2内部中空，设有通槽。所述通槽中均匀设置有多块隔板21，所述隔板21将通槽分隔成多个分料槽，在分料槽中设有倾斜设置的导料板22。沥青拌合料从入料口12进入分料筒2的各个分料槽内，在分料槽的分隔和导料板22的导向下从落料口23流出，最后从出料口13倒出，从而使粗细焦均匀分布在装料车内，有效地防止沥青拌合料离析。优选地，相邻所述分料槽内导料板的倾斜方向不同。分料筒2内部通过隔板21隔开，相应的分料槽中导料板22倾斜方向不同，避免下料后物料堆积在一起。更佳地，相邻所述分料槽内的导料板22的倾斜方向相反。倾斜方向相同的导料板22间隔设置，给落料提供一定的放置空间。本技术在分料筒内设置若干个分料槽，每个分料槽内设有倾斜设置的导料板，沥青拌合料通过壳体的入料口进入各个分料槽内，在导料板的导向下可使粗细集料均匀分布在装料车内，能够有效地防止倒出的沥青拌合料离析，而且装置结构简单，实用性高。优选地，如图1、3所示，所述安装槽11内设有安装座16，所述分料筒2通过安装座16固设于安装槽11内。所述安装座16上设有定位销17，所述分料筒2的外侧壁设有与定位销17相适配的定位槽24，所述定位销17卡设于定位槽24上。所述安装槽11下部设置有安装座16，所述分料筒2卡在安装座16上；在安装座16上设置有定位销17，在分料筒2上对应设置有定位槽24，定位销17配合卡在定位槽24中。定位销和定位槽相配合，实现了分料筒固定安装于壳体内。优选地，如图1所示，所述壳体1的外侧壁设有扣块18，所述扣块18设有扣槽(图中未示)。壳体1和分料筒2是相互独立的，能够单独搬运，减轻搬运的重量，便于搬运。尺寸较大的壳体1外侧通过扣块18提供扣槽，方便使用者手指卡入进行搬运，更加方便。优选地，如图1所示，所述入料口12为自壳体1向外且斜向上延伸形成，所述出料口13为自壳体1向外且斜向下延伸形成。所述入料口12和出料口13均为四棱台结构，呈漏斗状。所述入料口12和出料口13的侧面均为等腰梯形结构。所述入料口12和出料口13的大口朝外，便于物料的进入与流出，避免物料洒出，使用更加方便。优选地，所述壳体1和分料筒2均由金属材料制成。进一步，为了防止物料粘结，如图1、4所示，本技术还包括设于壳体1上的加热机构，所述加热机构用于加热所述分料筒2。所述壳体1和分料筒2的侧壁相互贴合，使壳体尽可能将大部分的热量传递给分料筒，实现热传递。所述加热机构包括加热板3、电加热片31和安装架14，所述电加热片31设于加热板3上，所述加热板3与安装架14相连接，所述加热板3通过安装架14固定安装于壳体1外侧壁上。所述壳体1两侧设置有安装架14，所述安装架14为“L”型结构，且安装架14成对设置。所述加热板3上设有固定孔32，所述安装架14通过紧固件15与固定孔32固定本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种拌合站成品料卸载防离析装置，其特征在于，包括壳体和分料筒，所述壳体设有上下贯通的安装槽、设于壳体顶部的入料口和设于壳体底部的出料口，所述入料口和出料口均与安装槽连通，所述分料筒设于安装槽内；/n所述分料筒设有上下贯通的通槽，所述通槽内设有若干块隔板，所述隔板将通槽分成若干个分料槽，所述分料槽内设有倾斜设置的导料板，所述分料槽的底部设有落料口，所述入料口、落料口和出料口依次连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种拌合站成品料卸载防离析装置，其特征在于，包括壳体和分料筒，所述壳体设有上下贯通的安装槽、设于壳体顶部的入料口和设于壳体底部的出料口，所述入料口和出料口均与安装槽连通，所述分料筒设于安装槽内；
所述分料筒设有上下贯通的通槽，所述通槽内设有若干块隔板，所述隔板将通槽分成若干个分料槽，所述分料槽内设有倾斜设置的导料板，所述分料槽的底部设有落料口，所述入料口、落料口和出料口依次连通。


2.如权利要求1所述拌合站成品料卸载防离析装置，其特征在于，相邻所述分料槽内导料板的倾斜方向不同。


3.如权利要求1所述拌合站成品料卸载防离析装置，其特征在于，所述安装槽内设有安装座，所述分料筒通过安装座固设于安装槽内。


4.如权利要求3所述拌合站成品料卸载防离析装置，其特征在于，所述安装座上设有定位销，所述分料筒的外侧壁设有与定位销相适配的定位槽，所述定位销卡设于定位槽上。


5.如权利要求1所述拌合...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾国东，张正超，周敏，韦金城，黄红明，闫翔鹏，王良波，韩烨，吴文娟，陈婷婷，徐钦升，
申请(专利权)人：佛山市公路桥梁工程监测站有限公司，佛山市交通科技有限公司，山东省交通科学研究院，
类型：新型
国别省市：广东;44