本发明专利技术公开了一种用于弹体自动装填的托弹装置及其使用方法，托弹装置包括与弹体发射筒基本平行设置的托弹器和操作托弹器释放弹体的动力执行装置。使用时，弹体放入托弹器中并被限位；动力执行装置的连杆机构带动托弹器往下运动，托弹器的挡弹板受到动力执行装置的释放器阻挡往远离托弹器底板的方向移动，当挡弹板移动到与弹体不再接触时，弹体在重力作用下滑落出所述托弹器并滑进弹体发射筒中以完成弹体的装填。本发明专利技术的托弹装置没有采用国外自动前装填技术中常见的全包裹限位，而在上限位中采用了点限位的方式，节约了制造成本，纯机械结构设计安全可靠性高，较易改装升级以适配不同的弹种。配不同的弹种。配不同的弹种。
【技术实现步骤摘要】
一种用于弹体自动装填的托弹装置及其使用方法
[0001]本专利技术属于弹体自动装填
，特别涉及一种用于弹体自动装填的托弹装置及其使用方法。
技术介绍
[0002]迫击炮是极为重要的火力支援武器，在人类战争史中扮演着重要角色。大多数迫击炮在使用时需要从炮口处进行人工装填，弹体依靠自身重力下滑并撞击底部击针进行击发，这种装填方式容易在实际使用中发生重复装填或反向装填等事故。在人工装填大口径迫击炮炮弹时，由于弹体体积和重量大，从炮口处进行人工装填的困难大，效率低，容易使作战人员疲劳，增加危险性。迫击炮自动装填技术较好地解决了上述问题，但目前自动装填技术中用于夹持弹体的机构多为全包裹结构，该全包裹结构冗杂，制造成本高，不利于设备维护及后期适用不同弹径、弹种的改造升级。
技术实现思路
[0003]为了解决上述问题，本专利技术提供了一种用于弹体自动装填的托弹装置及其使用方法，该装置节约了制造成本，较易改装升级以适配不同的弹种。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案如下：
[0005]一种用于弹体自动装填的托弹装置，其包括与弹体发射筒基本平行设置的托弹器和操作托弹器释放弹体的动力执行装置，其特征在于：所述托弹器包括托弹器底板、两个托弹器侧板、侧向限位块、转动块夹体、扭簧板、挡弹板、前连接杆、后连接杆，所述动力执行装置包括动力架、四连杆上杆、四连杆下杆、释放器，其中，两个托弹器侧板分别与托弹器底板固定连接共同承托弹体，转动块夹体固定在托弹器侧板上，侧向限位块与转动块夹体活动连接，侧向限位块可绕位于转动块夹体上的转动轴旋转，扭簧板一端固定在转动块夹体上，另一端用于限制侧向限位块的旋转，挡弹板插接在托弹器侧板的一端以阻挡弹体滑落出所述托弹器，前连接杆和后连接杆分别与托弹器侧板固定连接，四连杆上杆与前连接杆转动连接，四连杆下杆与后连接杆转动连接，四连杆上杆和四连杆下杆均与动力架转动连接，释放器固定在动力架上，释放器与挡弹板配合使用以释放弹体滑落出所述托弹器。
[0006]优选地，所述侧向限位块具有凹部，所述凹部朝向所述弹体并在空间上形成所述弹体的上限位。
[0007]优选地，所述托弹器底板为与弹体形状一致的凹形板。
[0008]优选地，所述释放器在所述动力执行装置操作下带动所述挡弹板往远离所述托弹器底板的方向移动以释放弹体滑落出所述托弹器。
[0009]优选地，所述前连接杆和后连接杆分别与所述托弹器侧板通过螺纹固定连接。
[0010]优选地，所述挡弹板插接在所述托弹器侧板一端的凹槽内。
[0011]优选地，所述释放器具有勾槽部，所述勾槽部带动所述挡弹板往远离所述托弹器底板的方向移动。
[0012]优选地，所述扭簧板包括上板、连接轴、扭簧和下板，所述上板与所述下板通过所述连接轴旋转连接，所述上板固连在所述转动块夹体上，在所述侧向限位块绕所述转动轴旋转时，所述下板在所述扭簧的作用下限制所述侧向限位块的旋转。
[0013]优选地，所述弹体为迫击炮弹或消防用弹。
[0014]优选地，所述前连接杆、后连接杆分别与托弹器侧板进行螺纹固定连接时采用螺纹胶等辅助固定方式来保证连接杆不会进入托弹器内部。
[0015]优选地，所述四连杆上杆与所述前连接杆之间通过轴承实现转动连接，所述四连杆下杆与所述后连接杆之间通过轴承实现转动连接，所述动力执行装置带动所述托弹器进行平动、上升、下降动作时，始终保持所述托弹器与所述弹体发射筒基本平行。
[0016]一种用于弹体自动装填的托弹装置的使用方法，其包括以下步骤：
[0017]步骤1:装填开始时，由前端装置或手动将弹体由上方放入所述托弹器，由外界压力及弹体自身重力对侧向限位块的上端施加压力，迫使其绕转动轴进行旋转，同时压迫扭簧板的所述另一端；
[0018]步骤2:弹体下落至托弹器底板，扭簧板对侧向限位块进行复位，实现侧向限位块对弹体的上限位；
[0019]步骤3:操作动力执行装置，四连杆下杆和四连杆上杆相对动力架运动，带动所述托弹器相对动力架往下运动，挡弹板受到释放器的阻挡往远离托弹器底板的方向移动，当挡弹板移动到与弹体不再接触时，弹体在重力作用下滑落出所述托弹器并滑进弹体发射筒中以完成弹体的装填；
[0020]步骤4:所述托弹器在所述动力执行装置的作用下按步骤3中的运动轨迹逆方向返回至装填开始位置。
[0021]优选地，所述侧向限位块完全复位后，弹体将受到所述托弹器底板的下限位、所述挡弹板的后限位以及所述侧向限位块的上限位。
[0022]本专利技术与现有技术相比，其显著优点为：
[0023]1、本专利技术的托弹装置没有采用自动装填技术中常见的全包裹限位，而在上限位中采用了点限位的方式，节约了制造成本；
[0024]2、本专利技术采用纯机械结构设计，较易改装升级以适配不同弹径的弹种；
[0025]3、本专利技术的限位结构可以设计为最大直径弹体的限位结构，因而无需改装即可适配不同弹径的弹种；
[0026]4、本专利技术可应用于消防领域，提高消防救援的安全性。
附图说明
[0027]图1是本专利技术用于弹体自动装填的托弹装置的结构示意图。
[0028]图2是本专利技术用于弹体自动装填的托弹装置的俯视图。
[0029]图3是扭簧板、侧向限位块、转动块夹体三者位置关系图。
[0030]图4是释放器的结构放大图。
[0031]图中：1-前连接杆，2-转动块夹体，3-侧向限位块，4-后连接杆，5-托弹器侧板，6-挡弹板，7-释放器，8-托弹器底板，9-扭簧板，10-四连杆下杆，11-四连杆上杆，12-动力架。
具体实施方式
[0032]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0033]以下结合具体实施例对本专利技术的实现进行详细的描述。
[0034]结合图1，本专利技术中用于弹体自动装填的托弹装置包括与弹体发射筒(图中未显示)基本平行设置的托弹器和操作托弹器释放弹体的动力执行装置，所述托弹器包括托弹器底板8、两个托弹器侧板5、侧向限位块3、转动块夹体2、扭簧板9、挡弹板6、前连接杆1、后连接杆4，所述动力执行装置包括动力架12、四连杆上杆11、四连杆下杆10、释放器7，其中，两个托弹器侧板5分别与托弹器底板8固定连接共同承托弹体，转动块夹体2固定在托弹器侧板5上，侧向限位块3与转动块夹体2活动连接，侧向限位块3可绕位于转动块夹体2上的转动轴旋转，扭簧板9一端固定在转动块夹体2上，另一端用于限制侧向限位块3的旋转，挡弹板6插接在托弹器侧板5的一端以阻挡弹体滑落出所述托弹器，前连接杆1和后连接杆4分别与托弹器侧板5固定连接，四连杆上杆11与前连接杆1转动连接，四连杆下杆10与后连接杆4转动连接，四连杆上杆11和四连杆下杆10均与动力架12转动连接。结合图2，释放器7固定在动力架12上本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于弹体自动装填的托弹装置，其包括与弹体发射筒基本平行设置的托弹器和操作托弹器释放弹体的动力执行装置，其特征在于：所述托弹器包括托弹器底板(8)、两个托弹器侧板(5)、侧向限位块(3)、转动块夹体(2)、扭簧板(9)、挡弹板(6)、前连接杆(1)、后连接杆(4)，所述动力执行装置包括动力架(12)、四连杆上杆(11)、四连杆下杆(10)、释放器(7)，其中，两个托弹器侧板(5)分别与托弹器底板(8)固定连接共同承托弹体，转动块夹体(2)固定在托弹器侧板(5)上，侧向限位块(3)与转动块夹体(2)活动连接，侧向限位块(3)可绕位于转动块夹体(2)上的转动轴旋转，扭簧板(9)一端固定在转动块夹体(2)上，另一端用于限制侧向限位块(3)的旋转，挡弹板(6)插接在托弹器侧板(5)的一端以阻挡弹体滑落出所述托弹器，前连接杆(1)和后连接杆(4)分别与托弹器侧板(5)固定连接，四连杆上杆(11)与前连接杆(1)转动连接，四连杆下杆(10)与后连接杆(4)转动连接，四连杆上杆(11)和四连杆下杆(10)均与动力架(12)转动连接，释放器(7)固定在动力架(12)上，释放器(7)与挡弹板(6)配合使用以释放弹体滑落出所述托弹器。2.根据权利要求1所述的托弹装置，其特征在于：所述侧向限位块(3)具有凹部，所述凹部朝向所述弹体并在空间上形成所述弹体的上限位。3.根据权利要求1所述的托弹装置，其特征在于：所述托弹器底板(8)为与弹体形状一致的凹形板。4.根据权利要求1所述的托弹装置，其特征在于：所述释放器(7)在所述动力执行装置操作下带动所述挡弹板(6)往远离所述托弹器底板(8)的方向移动以释放弹体滑落出所述托弹器。5.根据权利要求1所述的托弹装置，其特征在于...
【专利技术属性】
技术研发人员：牛兆企，马骏杰，孙旺，刘宁，张相炎，
申请(专利权)人：南京理工大学，
类型：发明
国别省市：
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