将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法、固化剂及方法技术

本发明专利技术公开了一种将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法、固化剂及方法，该成型方法包括以下步骤：步骤S1：用粉碎机将废弃的麻纤维打碎成细纤维状，形成麻类纤维碎屑；步骤S2：将固化材料用泡水后加热至融化，用量杯混合水和已融化好的固化材料，形成固化剂；步骤三S3：将步骤S2形成的固化剂与步骤S1打碎的细纤维搅均，混合成纤维糊状，均匀倒入模具，静置成型；所述固化材料为食用级可降解的纯植物固化材料。本发明专利技术提供成型方法采用食用级可降解的纯植物固化材料将纤维碎屑重新整合在一起，形成片状柔性材料、体块状硬性材料，新成型材料可实现完全降解并转化为肥料，在不增加环境消耗成本的基础上实现废弃材料的循环再生。耗成本的基础上实现废弃材料的循环再生。

【技术实现步骤摘要】
将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法、固化剂及方法


[0001]本专利技术属于加工工程技术中的材料加工、纺织、造纸领域，涉及C03B制造、成型或辅助工艺，与D04H制造纺织品，以及MD06M对纤维、纱线、织物、羽毛等纤维制品进行的其他类目处理，尤其是涉及一种将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法、固化剂及方法。

技术介绍

[0002]在可持续发展与打好环保攻坚战的政策指导下，服饰所用材料更加倾向于使用生态化纤维与动植物纤维，比较常见的为纯棉、棉麻、亚麻、苎麻、丝绸等面料。这些材料在制成产品的过程中，以及被使用之后，也会产生大量的废弃边角料与纤维物，而这些废弃物依旧具有巨大的可再利用价值。
[0003]工业化方式对于这些纤维碎屑的处理基本上当作无用垃圾以掩埋、焚烧为主，很少对其进行收集并再造。
[0004]目前有研究以TPU等化合片状软性材料，以热熔双面粘合衬将碎屑热压在一起形成整体片材的方式。但此方式形成的新材料不易降解，仅能使废弃纤维再生使用一次，未能使其进入可循环再生系统。
[0005]另有将纤维碎屑与长绒纤维混纺成丝线，再进行织造的方式。此方式多见于针织物从线到物的一体成型，如袜子、帽子等，很少见到织造成布料的案例。究其原因在于纤维碎屑的短绒、极短绒无法承受织布机的拉扯力度，此方式其再造的一体成型产品也因短绒把合力不足而极易破损。
[0006]也有以化合固化剂将纤维碎屑制成硬质壳体的很多案例，多以改性芳胺、环氧树脂等化合材料为主材，其中加入纤维碎屑以增强其韧性和抗冲击性。但化合固化材料既不可降解，在制造过程中还会释放大量有毒有害物质，并不环保。
[0007]制作夏布、芭蕉布等植物面料时，也会将较短的纤维绩纱成长线，再进行手工织造，但其苎麻线、丝芭蕉线等植物纤维的过程中无法避免在丝线连接处打结，导致织成的面料亲肤感较差，皮肤体验不好。

技术实现思路

[0008]为了解决现有技术所存在的技术问题，本专利技术在此的目的在于提供一种将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法，该方法成型的材料可实现完全降解并转换为肥料，在不增加环境消耗成本的基础上实现废弃材料的循环再生。
[0009]为实现本专利技术的目的，本专利技术提供的成型方法包括以下步骤：
[0010]步骤S1：用粉碎机将废弃的麻纤维打碎成细纤维状，形成麻类纤维碎屑；
[0011]步骤S2：将固化材料用泡水后加热至融化，用量杯混合水和已融化好的固化材料，形成固化剂；
[0012]步骤三S3：将步骤S2形成的固化剂与步骤S1打碎的细纤维搅均，混合成纤维糊状，均匀倒入模具，静置成型；
[0013]所述固化材料为食用级可降解的纯植物固化材料。
[0014]本专利技术提供成型方法采用食用级可降解的纯植物固化材料将纤维碎屑重新整合在一起，形成片状柔性材料、体块状硬性材料，新成型材料可实现完全降解并转化为肥料，在不增加环境消耗成本的基础上实现废弃材料的循环再生。在制作过程中出现的废弃材料均可以集合在一起再次加热后，形成新材料。
[0015]进一步的，所述固化剂还包括甘油。通过甘油提高了成型材料的回弹性与柔韧性度，从而改变成型材料的硬度。
[0016]进一步的，所述甘油与水和已融化好的固化材料之和的体积配比为1:2～1:4。当甘油与水和已融化好的固化材料之和的体积配比为1:2时，成型的材料回弹性与柔韧度较高，硬度较弱适合用于薄片状面料的制作，适合成型为1～1.5mm厚的面料代替皮革做包袋的里层或小包袋的表层使用；当甘油与水和已融化好的固化材料之和的体积配比为1:4时，成型的材料柔韧度与1:2比例相差无几，材料折叠后不易回弹，硬度变高，适合用于厚片状面料的制作，适合成型为1.8～3mm厚的面料代替皮革做大小包袋或箱体的表层使用。
[0017]进一步的，所述固化剂与打碎的细纤维的重量配比取从1:15到1:60区间值。固化剂与打碎的细纤维的重量配比取从1:15到1:60区间值，避免了固化剂过多容易折断，纤维过多不易成型的情况；此区间值中可调配出表面光滑度不同的材料，固化剂占比高则表面更为光滑，反光感更强。
[0018]进一步的，在固化剂与打碎的细纤维搅匀后的混合液体中滴入少许酸性物质。由于固化材料与水混合后易变质，因此在固化剂与打碎的细纤维搅匀后的混合液体中滴入少许酸性物质，能有效地防止这一现象。
[0019]进一步的，在进行所述步骤S2和/或所述步骤S3时，温度控制在80摄氏度～110摄氏度，保证了成型方法地有效进行。
[0020]本专利技术在此的第二个目的在于提供一种染色方法，该包括以下步骤：
[0021]步骤S11：用漂白剂将所述麻类纤维碎屑褪色至纯白色；
[0022]步骤S12：将矿物质色粉与亚麻油调和成膏状，与经步骤S11漂白后的麻类纤维碎屑混合在一起搅匀。
[0023]此种染色方式需要的所有原料均为原生态材料，非化学合成，加热至90摄氏度以上完全可融化成液态再生再造。
[0024]本专利技术提供的染色方法可以用于对本专利技术提供成型方法步骤S1形成麻类纤维碎屑进行染色，经染色步骤S11和步骤S12处理后与步骤S2形成的固化溶液充分融合搅拌，混合成纤维糊状，均匀倒入模具，静置成型。
[0025]进一步的，所述矿物质色粉与所述亚麻油的体积配比为3:1。
[0026]进一步的，所述矿物质色粉与所述亚麻油调和成的膏状与漂白后的麻类纤维碎屑的体积配比为1:1。
[0027]本专利技术的有益效果包括：
[0028]1)用食用级可降解的纯植物固化材料将植物纤维碎屑重新整合在一起，形成片状柔性材料与体块状硬性材料，新成型材料可实现完全降解并转化为肥料，在不增加环境消耗成本的基础上实现废弃材料的循环再生；在制作过程中出现的废弃材料均可以集合在一起再次加热后，形成新材料。
[0029]2)通过原料的不同配比，可形成不同的固化剂，进而与不同比例的纤维碎屑结合，使布料或壳体实现不同的韧度、硬度、回弹性能与抗冲击性能，使其可满足不用产品对材料的要求，拓宽了植物纤维的应用范围。
[0030]3)提高了植物纤维的可纺性，降低了苎麻线、丝芭蕉线等植物纤维织造成布的粗糙感，增加了润滑性与亲肤性，改善了其服用性能。
[0031]4)相比长短纤维混纺成线后再织造的布料，本专利技术提供的成型方法所形成的面料耐磨性更强，抗拉扯力度与把合力更强。
附图说明
[0032]图1为本专利技术记载的麻类纤维碎屑图；
[0033]图2为采用本专利技术记载的成型方法成型的薄片状材料小样图；
[0034]图3为采用本专利技术记载的成型方法成型的厚片状材料小样图；
[0035]图4为采用本专利技术记载的成型方法不同固化剂与纤维碎屑不同配比的材料成型图；
[0036]图5为采用本专利技术记载的成型方法成型的材料应用示例图；
[0037]图6为采用本专利技术记载的成型方法成型的壳体材料小样图；
[0038]图7为不同色系呈色效果图；...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：步骤S1：用粉碎机将废弃的麻纤维打碎成细纤维状，形成麻类纤维碎屑；步骤S2：将固化材料用泡水后加热至融化，用量杯混合水和已融化好的固化材料，形成固化剂；步骤三S3：将步骤S2形成的固化剂与步骤S1打碎的细纤维搅均，混合成纤维糊状，均匀倒入模具，静置成型；所述固化材料为食用级可降解的纯植物固化材料。2.根据权利要求1所述的将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法，其特征在于：所述固化剂还包括甘油。3.根据权利要求2所述的将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法，其特征在于：所述甘油与水和已融化好的固化材料之和的体积配比为1:2～1:4。4.根据权利要求2或3所述的将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法，其特征在于：所述固化剂与打碎的细纤维的重量配比取从1:15到1:60区间值。5.根据权利要求4所述的将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法，其特征在于：所述固化剂与打碎的细纤维的重量配比取从1:15到1:20区间值。6.根据权利要求1-5任意一项所述的将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法，其特征在于：所述步骤S2中水和已融化好的固化材料的体积配比为1:1...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢天晓，吴青蔓，迟晓涵，
申请(专利权)人：北京服装学院，
类型：发明
国别省市：