本实用新型专利技术涉及一种应用于船舶排气系统的降噪减阻装置，包括静音箱，静音箱布置于柴油机排气出口上方，并位于排气消音器的进气端；静音箱的壳体采用夹层结构，中间填充绝热吸声材料；静音箱的底面在与柴油机排气出口对应的位置开设进气口，进气口与柴油机排气出口之间通过竖直的支管连通；静音箱的侧面在与消音器对应的位置开设出气口，出气口通过总管与消音器的进气端连通。本实用新型专利技术通过在柴油机排气出口与消音器之间增设静音箱，能实现多个(4个或以上)排气出口的柴油机排气优化收集需求，减小阻力损失，且占据较小的空间尺寸，便于机舱布置，既能减小阻力损失又能降低消声量，提高系统的安全性及可靠性。提高系统的安全性及可靠性。提高系统的安全性及可靠性。
【技术实现步骤摘要】
应用于船舶排气系统的降噪减阻装置
[0001]本技术涉及船舶排气系统
，具体涉及一种降噪减阻装置。
技术介绍
[0002]船舶排气系统在船舶设计中占据重要地位，排气系统能否正常工作直接关系到整个船舶主机与辅机能否正常稳定运行，并影响整个船舶的安全性。
[0003]一般吨位较小或对红外隐身要求较高的船舶推进柴油机或电站柴油机会采用舷侧排气。柴油机舷侧排气系统一般主要由排气消音器、排气管路、膨胀节、排气挡板、导流板及支吊架等组成。舷侧排气管位于主机舱或电站舱内，根据推进柴油机或电站柴油机的位置进行布置，排气管出口位于船舷两侧设计水线之上。
[0004]常规的舷侧排气多个管路采用双管并管后再插入总管的方式，这种方式存在如下缺点：(1)一般Y型管过渡区域较多，加工工艺困难，多个Y型管合并总管时占用空间较大，布置困难；(2)多支管合成总管时，有支管插入总管过深、阻力急剧增加的风险，影响正常排气；(3)这种并管后再并管的方式占用机舱较多空间，且由于弯管较多，排气阻力较大，难以布置。
技术实现思路
[0005]本技术要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的不足，提供一种应用于船舶排气系统的降噪减阻装置，它能实现多个(4个或以上)排气出口的柴油机排气优化收集需求，减小阻力损失，且占据较小的空间尺寸，便于机舱布置，既能减小阻力损失又能降低消声量，提高系统的安全性及可靠性。
[0006]本技术为解决上述提出的技术问题所采用的技术方案为：
[0007]一种应用于船舶排气系统的降噪减阻装置，包括静音箱，所述静音箱布置于柴油机排气出口上方，并位于排气消音器的进气端；所述静音箱的壳体采用夹层结构，中间填充绝热吸声材料；所述静音箱的底面在与柴油机排气出口对应的位置开设进气口，所述进气口与柴油机排气出口之间通过竖直的支管连通；所述静音箱的侧面在与消音器对应的位置开设出气口，所述出气口通过总管与消音器的进气端连通。
[0008]上述方案中，所述静音箱设置出气口的侧壁上部向船舷侧倾斜，避免海水倒灌柴油机。
[0009]上述方案中，所述壳体外壁采用316L不锈钢，外壁之间填充硅酸铝岩棉作为绝热吸声材料。
[0010]上述方案中，所述静音箱的进气口与出气口分别设置有接口法兰。
[0011]本技术的有益效果在于：
[0012]1、通过在柴油机排气出口与消音器之间增设静音箱，静音箱采用绝热吸声材料填充于外壁夹层内，与排气消音器配合，提高柴油机的排气消音性能。
[0013]2、通过集中优化布置静音箱的多个进气口以及出气口，防止排气系统管路出现较
急的转角或反角，有效解决了多个(4个或以上)排气出口的柴油机舷侧排气系统管路布置困难的问题。
[0014]3、支管垂直插入静音箱，避免弯角插入总管时出现插入较深的情况，使局部阻力损失最小，提高了排气系统的顺畅性和安全性。
[0015]4、本技术占据较小的空间尺寸，便于机舱布置，同时加工工艺简单化，有效解决总装厂不易生产加工及安装的问题。
[0016]5、静音箱设置出气口的侧壁上部向船舷侧倾斜，能够避免海水倒灌柴油机。
[0017]6、本技术尤其适用于机舱空间紧张且采取舷侧排气、柴油机有多个(4个或以上)排气出口的船舶项目，通过将柴油机多个排气管的排气进行集成优化收集，既能降噪减阻，即起到减小阻力损失又能起降低消声量的作用，又能提高系统的安全性及可靠性。
附图说明
[0018]下面将结合附图及实施例对本技术作进一步说明，附图中：
[0019]图1是本技术应用于船舶排气系统的降噪减阻装置的结构图。
[0020]图中：10、静音箱；11、进气口；12、出气口。
具体实施方式
[0021]为了对本技术的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本技术的具体实施方式。
[0022]本技术提供一种应用于船舶排气系统的降噪减阻装置，该装置用于船舶动力辅助系统的排气系统中，布置于柴油机排气出口上方，并位于排气消音器的进气端，可用于收集柴油机多个排气管的气体，起到稳流降阻的作用，且与消音器匹配进一步降低排气噪声。
[0023]应用于船舶排气系统的降噪减阻装置包括静音箱10，如图1所示，静音箱10的壳体采用夹层结构，壳体外壁采用316L不锈钢，外壁之间填充硅酸铝岩棉作为绝热吸声材料。静音箱10的底面在与柴油机排气出口对应的位置开设进气口11，进气口11与柴油机排气出口之间通过竖直的支管连通。静音箱10的侧面在与消音器对应的位置开设出气口12，出气口12通过总管与消音器的进气端连通。静音箱10的进气口11与出气口12分别设置有接口法兰，便于连接支管与总管。排气由柴油机多个排气出口排至静音箱10中混合稳流，再通过静音箱10出气口12排至消音器内进行火星熄灭和消声，最后通过排气挡板装置后排至舷外。
[0024]本技术通过在柴油机排气出口与消音器之间增设静音箱10，静音箱10采用绝热吸声材料填充于外壁夹层内，与排气消音器配合，提高柴油机的排气消音性能。通过集中优化布置静音箱10的多个进气口11以及出气口12，防止排气系统管路出现较急的转角或反角，有效解决了多个(4个或以上)排气出口的柴油机舷侧排气系统管路布置困难的问题。支管垂直插入静音箱10，避免弯角插入总管时出现插入较深的情况，使局部阻力损失最小，同时工艺简单化。
[0025]进一步优化，静音箱10设置出气口12的侧壁上部向船舷侧倾斜，能够避免海水倒灌柴油机。当海浪冲击舷侧柴油机排气口时，部分海水会由于波浪的推力从而进入排气管路，由于静音箱10的出气口12向舷侧倾斜一定角度，通过重力使进入排气管的海水沿着倾
斜的管路流出，从而能够有效避免海水倒灌入柴油机。
[0026]为了验证本技术的有效性，通过CFD软件Fluent分别计算本技术装置与传统舷侧排气管路在柴油机排气出口与消音器之间的局部阻力，计算结果及分析如下：
[0027]本技术装置局部阻力：645.3Pa；(柴油机排气出口管径DN200，静音箱出口管径DN600)
[0028]传统舷侧排气管路(双Y型管插入总管)局部阻力：764.8Pa；(柴油机排气出口管径DN200，Y型管汇流管径DN450，总管管径DN600)
[0029]通过上述对比可见，本技术装置的局部阻力相较于传统舷侧排气管路局部阻力较小，同时消除了可能存在加工时Y型管插入总管较深，造成管路实际局部阻力比理论计算时明显增大的风险。
[0030]上面结合附图对本技术的实施例进行了描述，但是本技术并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不脱离本技术宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本技术的保护之内。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种应用于船舶排气系统的降噪减阻装置，其特征在于，包括静音箱，所述静音箱布置于柴油机排气出口上方，并位于排气消音器的进气端；所述静音箱的壳体采用夹层结构，中间填充绝热吸声材料；所述静音箱的底面在与柴油机排气出口对应的位置开设进气口，所述进气口与柴油机排气出口之间通过竖直的支管连通；所述静音箱的侧面在与消音器对应的位置开设出气口，所述出气口通过总管与消音器的进气端连通。2.根据权利要求...
【专利技术属性】
技术研发人员：石好，孙锋，郑刚，汤涛，董冠华，
申请(专利权)人：中国舰船研究设计中心，
类型：新型
国别省市：
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