一种节能窑炉制造技术

本实用新型专利技术公开了一种节能窑炉，包括窑炉墙体，所述窑炉墙体内等距离设置有烧嘴支架，烧嘴支架上安装有向炉体内部喷火的烧嘴，烧嘴支架朝向窑炉内部的一端设置有多晶棉层，烧嘴支架远离窑炉内部的一端依次设置有含锆石棉层和普通石棉层，所述窑炉墙体上端搭设有窑炉棚顶，所述窑炉棚顶从下到上依次设置有多晶棉层、顶棚骨架、含锆石棉层和普通石棉层，所述窑炉内设置有沿着炉体长度方向行走的窑车，所述窑车上表面依次安装有普通石棉层、含锆石棉层和多晶棉层，本实用新型专利技术通过在石棉墙体内安装烧嘴支架并在烧成带墙体下面与窑车接触面采用风帘密封技术，解决了全石棉窑体安装中遇到的技术难题，大幅度提高了窑炉节能水平。大幅度提高了窑炉节能水平。大幅度提高了窑炉节能水平。

【技术实现步骤摘要】
一种节能窑炉


[0001]本技术涉及陶瓷窑炉
，具体为一种节能窑炉。

技术介绍

[0002]隧道窑烧制产品行业高温烧成的窑炉建造都是以耐高温砖砌后在窑体内壁面贴高温棉，在窑体两侧采用上下布置烧枪进行烧制产品，局限于使用高温耐热砖为窑体的主要荷重隔热材质，采用耐高温砖砌窑炉的方法普遍存在建设周期长(120天)，热能利用效率低，烧成费用高(占总成本35％以上)，烧成产品质量差，建设窑炉成本高的问题。
[0003]根据目前耐热材料性能的比较，石棉的耐热隔热性能比高温耐热砖的隔热效果要高出35-40％，如果采用石棉替换高温耐热砖等于减少能耗35-40％。现有隧道窑炉的烧制为了达到上下温度一致，在窑体的上下布置烧嘴进行烧制使窑体上下温度一致，如果为降低能耗采用石棉替换高温耐热砖作为墙体，虽然节能效果明显，但石棉不能承受烧嘴的自重及窑顶棚的重量，导致窑炉容易坍塌，所以目前的窑炉烧成技术只能用耐高温隔热砖进行砖砌隔热性能差且窑炉每公斤能耗大。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是针对
技术介绍
中存在的缺点和问题加以改进和创新，提出一种节能窑炉。
[0005]一种节能窑炉，包括窑炉墙体和窑炉棚顶，所述窑炉墙体和窑炉棚顶围成炉腔，所述窑炉墙体内沿着炉体长度方向间隔设置有烧嘴支架，所述烧嘴支架包括上层烧嘴支架和下层烧嘴支架，所述烧嘴支架上安装有向炉体内部喷火的烧嘴，烧嘴支架朝向炉腔的一端设置有第一多晶棉层，烧嘴支架远离炉腔的一端设置有第一含锆石棉层，所述第一含锆石棉层远离第一多晶棉层的一端设置有第一普通石棉层，所述窑炉棚顶搭设在窑炉墙体上，所述窑炉棚顶从下到上依次设置有第二多晶棉层、第二含锆石棉层和第二普通石棉层，所述第二多晶棉层和第二含锆石棉层之间间隔设置有顶棚骨架，所述窑炉内设置有沿着炉体长度方向行走的窑车。
[0006]由上述技术方案可见，所述烧嘴支架和顶棚骨架作为窑炉墙体和窑炉棚顶的支撑骨架，起到支撑烧嘴自重和窑炉棚顶自重的作用，同时烧嘴支架和顶棚骨架与炉腔之间设置有多晶棉，避免炉内高温火焰直接接触支撑骨架，使得窑体长期高温使用不变型，窑炉受热不坍塌，同时石棉的耐热隔热性能比高温耐热砖的隔热效果要高出35-40％，因此采用多晶石棉替换高温耐热砖建造窑炉墙体，节能效果明显，节能率能够达到35％以上。
[0007]进一步的方案是，所述窑车上表面依次安装有第三普通石棉层、第三含锆石棉层和第三多晶棉层，窑车与窑炉墙体之间间隔有狭缝，窑炉墙体底部下端设置有密封气管，所述密封气管上开设出气口，窑车下端两侧安装有与密封气管相配合的挡板。
[0008]可见，一定压力的气体通过密封气管的出气口喷出，避免炉内高温火焰通过窑炉墙体与窑车之间的狭缝下蹿到窑车处而损坏窑车。
[0009]进一步的方案是，所述窑炉墙体底部设置有支撑板，所述支撑板下表面固定连接有支撑架，所述支撑架远离窑炉墙体的一端安装在地面上。
[0010]可见，通过支撑板和支撑架的传递作用，窑炉的整体总量传导到地面上，提高了窑炉运行稳定性。
[0011]进一步的方案是，所述烧嘴包括上层烧嘴与下层烧嘴，所述上层烧嘴之间通过烧嘴固定支架相连接。
[0012]可见，所述烧嘴固定支架也作为窑炉墙体的支撑骨架，进一步提高了窑炉墙体受热时运行稳定性。
[0013]进一步的方案是，所述第一含锆石棉层通过自锁扣钉锁紧在第一普通石棉层上，所述第二含锆石棉层通过自锁扣钉锁紧在第二普通石棉层上，所述第一多晶棉层通过耐热胶粘合在第一含锆石棉层，所述第二多晶棉层通过耐热胶粘合在第二含锆石棉层上。
[0014]进一步的方案是，所述烧嘴支架、顶棚骨架和烧嘴固定支架起到支撑窑炉墙体和窑炉棚顶重量的作用，烧嘴支架、顶棚骨架和烧嘴固定支架由碳化硅或者高铝砖或者莫来石等材料制备。
[0015]可见，所述碳化硅或者高铝或者莫来石有良好的耐热性能，能够满足高温使用。
[0016]进一步的方案是，所述第二普通石棉层两端向下延伸包裹住第二多晶棉层和第二含锆石棉层。
[0017]进一步的方案是，所述第一普通石棉层和第二普通石棉层远离炉腔的一端设置有炉体外墙支架。
[0018]进一步的方案是，所述出气口沿着密封气管轴向间隔设置且在密封气管上的安装位置与下层烧嘴在窑炉墙体上的安装位置相对应。
[0019]可见，下层烧嘴喷出的高温火焰与密封气管出气口喷出的一定压力的气体将在狭缝中相遇，可以有效防止高温火焰下蹿到窑车处而损坏窑车。
[0020]进一步的方案是，所述挡板远离窑车的一端向密封气管处延伸但不与密封气管接触，挡板位于出气口的下方，挡板沿着窑车的长度方向延伸。
[0021]可以理解的是，如此设置，就可以避免窑车前进的过程不会与窑炉墙体相碰撞，又可以起到良好的防蹿火效果。
[0022]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0023](1)采用耐热材料制备的烧嘴支架、烧嘴固定支架和顶棚骨架作为窑炉墙体和窑炉棚顶的支撑骨架，起到支撑烧嘴自重和窑炉棚顶自重的作用，同时烧嘴支架、烧嘴固定支架和顶棚骨架与炉体内部之间设置有多晶棉，避免炉内高温火焰直接接触支撑骨架，使得窑炉全棉结构现实化，窑炉墙体全棉结构可以长期高温使用不变型，窑炉受热不坍塌，而石棉的耐热隔热性能比高温耐热砖的隔热效果要高出 35-40％，因此采用多晶石棉替换高温耐热砖建造窑炉墙体，节能效果明显，节能率能够达到35％以上，且使窑炉的整体重量大幅度降低，对窑炉的基础要求大幅降低，便于多层以上厂房的建造使用；
[0024](2)将现有技术的窑炉墙体堆砌高温耐热砖改为整体板块石棉安装，安装工程量小，建设周期大幅度缩短，同时石棉热胀冷缩性能优于高温耐热砖，釆用高温耐热砖的窑炉更易损坏，维护间隔时间短；
[0025](3)现有技术的窑炉建造都是以耐高温砖砌后在窑体内壁面贴高温棉，耐高温砖
与高温棉热性能差异大，造成窑炉不能急速升温，而本技术采用纯棉结构克服了现有技术不能急速升温的缺陷，在短时间内就可以升温至正常烧制温度，同时也实现了节约能源的目的。
[0026](4)传统的高温耐热砖因隔热性能差要一定的厚度来阻热，通过采用纯棉结构建造窑炉墙体，使窑墙的厚度大幅度减少，窑体重量大幅度降低，相当于节约了材料，降低了窑炉投资成本。
[0027](5)鉴于石棉的耐热隔热性能相比高温耐热砖要高出35-40％，石棉窑体烧成带达到高温耐热砖窑体相同的温度，烧嘴火焰喷出速度相对较低，降低了窑体烧成带内的流速，有利于减少烧制产品的变形率，大幅度提高了产品的质量。
附图说明
[0028]图1是本技术节能窑炉结构示意图；
[0029]图2是本技术窑炉墙体剖视图；
[0030]图3是本技术图1中A处局部放大示意图；
[0031]附图标记：烧嘴1、自锁扣钉2、第一普通石棉层3、炉体外墙支架4、支撑架5、挡板6、窑车7、出气口8、密封气管9、支撑板 10、第一多本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种节能窑炉，包括窑炉墙体和窑炉棚顶，所述窑炉墙体和窑炉棚顶围成炉腔(24)，其特征在于：所述窑炉墙体内沿着炉体长度方向间隔设置有烧嘴支架，所述烧嘴支架包括上层烧嘴支架(13)和下层烧嘴支架(16)，所述烧嘴支架上安装有向炉体内部喷火的烧嘴(1)，烧嘴支架朝向炉腔(24)的一端设置有第一多晶棉层(11)，烧嘴支架远离炉腔(24)的一端设置有第一含锆石棉层(12)，所述第一含锆石棉层(12)远离第一多晶棉层(11)的一端设置有第一普通石棉层(3)，所述窑炉棚顶搭设在窑炉墙体上，所述窑炉棚顶从下到上依次设置有第二多晶棉层(17)、第二含锆石棉层(18)和第二普通石棉层(19)，所述第二多晶棉层(17)和第二含锆石棉层(18)之间间隔设置有顶棚骨架(14)，所述窑炉内设置有沿着炉体长度方向行走的窑车(7)。2.根据权利要求1所述的一种节能窑炉，其特征在于：所述窑车(7)上表面自下而上依次安装有第三普通石棉层(22)、第三含锆石棉层(21)和第三多晶棉层(20)，窑车(7)与窑炉墙体之间间隔有狭缝(23)，窑炉墙体底部下端设置有密封气管(9)，所述密封气管(9)上开设出气口(8)，窑车(7)下端两侧安装有与密封气管(9)相配合的挡板(6)。3.根据权利要求1所述的一种节能窑炉，其特征在于：所述窑炉墙体底部设置有支撑板(10)，所述支撑板(10)下表面固定连接有支撑架(5)，所述支撑架(5)远离窑炉墙体的一端安装在地面上。4.根据权利要求1所述的一种节能窑炉，其特征在于：所述烧嘴(1)包括上层烧嘴(101)与...

【专利技术属性】
技术研发人员：汤勇，
申请(专利权)人：汤勇，
类型：新型
国别省市：