一种双向压注的硫化模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种双向压注的硫化模具，包括上模、中上模和下模，下模上方设有中下模，中下模与下模通过凸台、凹槽配合活动安装在一起，中下模与下模间形成用于放置待硫化胶胚的料腔，中下模上设有贯通的注胶口，中上模、下模上料腔外侧的根部设有倒锥形的余胶槽，本实用新型专利技术具有双向压注、对于复杂的嵌件橡胶产品可实现一次硫化成型、生产效率高的特点。生产效率高的特点。生产效率高的特点。

【技术实现步骤摘要】
一种双向压注的硫化模具


[0001]本技术属于橡胶硫化模具
，尤其是涉及一种内含嵌件、结构对称或形状复杂的双向压注的硫化模具。

技术介绍

[0002]目前，橡胶硫化模具大致可以分为模压、压注、注射三种类型，模压和压注模具使用平板硫化设备，注射模具需要配套专用的冷流道或者热流道，设备需要使用注射机，相比于模压和压注的硫化方式，注射硫化方式更适用于较大尺寸的产品，且模具和设备成本更高；模压和压注模具适用于小尺寸产品，其中模压模具可采用“两开”或“三开”结构，参照图1，是由上模2、中上模3和下模5三部分组成，其优点是结构简单，操作方便，缺点是容易产生飞边和毛刺，部分产品还需要增加切口工序；压注模具一般采用三开结构，中、上模形成料腔，中、下模形成型腔，压注模具结构的优点是止胶效果好，正品率高；而对于结构对称或形状复杂的橡胶产品，没有专用模具，只能采用多次硫化成型。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于改进已有技术的不足而提供一种实现双向压注、对于复杂的嵌件橡胶产品可实现一次硫化成型、生产效率高的双向压注的硫化模具。
[0004]本技术专利的目的是这样实现的，一种双向压注的硫化模具，包括上模、中上模和下模，其特点是下模上方设有中下模，中下模与下模通过凸台、凹槽配合活动安装在一起，中下模与下模间形成用于放置待硫化胶胚的料腔，中下模上设有贯通的注胶口，下模上胶胚放置位的外侧设有倒锥形的余胶槽。
[0005]本技术与已有技术相比具有以下显著特点和积极效果：本技术双向压注的硫化模具自上而下由上模、中上模、中下模、下模四部分组成，为一种“四开”模具，适用在普通平板硫化机上生产，对于对称或复杂的橡胶产品可实现一次硫化成型，而常用的“三开”压注模具对于复杂产品需要多次硫化成型才能完成；本技术“四开”模具的中上模和上模形成第一个料腔，用于放置胶胚，中上模设有多个注胶口，加热加压过程中，胶料通过注胶口流入型腔中；中上模和中下模之间放置嵌件，形成产品的型腔；中下模与下模形成第二个料腔，用于放置胶胚，中下模设有多个注胶口，加热加压过程中，胶料通过注胶口流入型腔中；为了方便生产，取余胶方便，中上模和下模设有余胶槽，余胶槽为倒锥形，保证了橡胶余料留在预设位置上，方便取出；胶胚在加热加压过程中，从上下同时注入型腔中，产品一次硫化成型，提高了生产效率。
附图说明
[0006]下面结合附图和实施例对本技术作进一步详细说明。
[0007]图1为现有普通压注模具的结构示意图。
[0008]图2为本技术的一种结构示意图。
[0009]图中：1、上加热板，2、上模，3、中上模，4、中下模，5、下模，6、下加热板， 7、余胶槽，8、注胶口，9、嵌件，10、胶胚。
具体实施方式
[0010]一种双向压注的硫化模具，参照图2，是上模2、中上模3安装常规技术连接，下模5上方设有中下模4，中下模4与下模5通过凸台、凹槽配合活动安装在一起，中上模3、中下模4定位活动连接，上模2、中上模3、中下模4、下模5四部分形成“四开”模具，上模2与中上模3、中下模4与下模5间形成用于放置待硫化胶胚10的料腔，中上模3、中下模4上分别设有多个贯通的注胶口8，中上模3、中下模4间形成用于放置嵌件9的型腔，下模5、中上模3上料腔的外侧根部设有倒锥形的余胶槽7。
[0011]使用本技术时，将本模具放置在上加热板1和下加热板6之间，上模2直接固定在上加热板1上，上模2和中上模3之间防置胶胚10，中下模4和下模5之间放置另一胶胚10，中上模3和中下模4上都设有余胶槽7和注胶口8，嵌件9放在中上模3和中下模4之间；在硫化的加压加热过程中，上加热板1和下加热板6进行合模，胶胚10在高温高压条件下经过注胶口8流入型腔中，橡胶与嵌件9粘接在一起硫化成成品，压注完的余胶在余胶槽7的作用下，分别留在中上模3和下模5上，方便取出。本技术可用于内含嵌件的复杂的橡胶产品生产，可实现一次硫化成型，提高了生产效率。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双向压注的硫化模具，包括上模、中上模和下模，其特征是下模上方设有中下模，中下模与下模通过凸台、凹槽配合活动安装在一起，中...

【专利技术属性】
技术研发人员：杜福广，王永刚，丁鹏，
申请(专利权)人：青岛昌誉密封有限公司，
类型：新型
国别省市：