转台制造技术

本实用新型专利技术涉及一种转台，所述转台的旋转台面的中心设置有通孔作为座孔，基座通过布置在座孔内的主轴和轴承组与旋转台面连接，主轴装配于基座的中心孔内，主轴外侧的基座上布置有副平面推力轴承，旋转台面两端的端面中，一端的端面为工作平面，另一端的端面由所述副平面推力轴承支撑，旋转台面两端的端面之间还设置有第一外圆台阶，基座上于副平面推力轴承的外围布置有主支撑体，所述主支撑体与所述第一外圆台阶之间装配有主平面推力轴承，并在所述第一外圆台阶的大端环面上开设有呈中心对称布置的三个或以上的减速槽。转台的双回转支撑系统负载能力强，结构简单、易于制造加工、运输和安装，尤适合于大直径重载条件下应用。尤适合于大直径重载条件下应用。尤适合于大直径重载条件下应用。

【技术实现步骤摘要】
转台


[0001]本专利技术涉及转台
，特别是涉及一种适合于重载条件下应用的转台。

技术介绍

[0002]目前，发电设备的一些大型零部件在装配、检修过程中大都通过起重设备来调整其安装姿态。该种方式存在一定的安全风险，同时每次调整其安装姿态前后都需要对产品零部件进行松脱和紧固，因此效率也比较低。对于进行智能化升级后，一些需要通过机械手实现自动化装配或者自动化质量检测的情景下，通过起重设备调整零部件的安装姿态，很难实现精确定位。该应用情景适合采用伺服转台装置。
[0003]目前工业领域转台有较多的应用，但是存在一些缺陷和问题。如申请号为201811224769.6“一种测试转台”的专利技术专利，重型部件在旋转过程中存在较大的惯性和倾覆力矩，通过单个圆柱滚子轴承支撑转台旋转，一方面存在承载能力不足和倾覆的风险，另一方面不能适应不同尺寸零件。

技术实现思路

[0004]本专利技术所要解决的技术问题是提供一种适合于重载条件应用的转台，其承载能力可达数十吨以上。
[0005]本技术所采用的技术方案是：转台，包括基座和支撑在基座上的旋转台面，旋转台面与旋转驱动系统连接，所述旋转台面的本体为回转体，其中心设置有通孔作为座孔，所述基座通过布置在座孔内的主轴和轴承组与旋转台面连接，所述主轴装配于基座的中心孔内，主轴外侧的基座上布置有副平面推力轴承，旋转台面两端的端面中，一端的端面为工作平面，另一端的端面由所述副平面推力轴承支撑，旋转台面两端的端面之间还设置有第一外圆台阶，所述基座上于副平面推力轴承的外围布置有主支撑体，所述主支撑体与所述第一外圆台阶之间装配有主平面推力轴承。所述由主、副平面推力轴承构成的外、内双回转支撑，且外圈支撑高度高于内圈支撑高度，降低了旋转台面的重心，稳定性更好，可用于大直径重型工件，负载能力显著增强，而且减小了转台的回转阻力。
[0006]所述轴承组包括轴向预紧轴承、径向支撑轴承一和径向支撑轴承二，径向支撑轴承二布置在主轴的轴肩与座孔的台阶之间，径向支撑轴承一布置在所述的台阶与轴向预紧轴承之间，轴向预紧轴承通过轴承端盖固定在主轴上。由于旋转台面由布置于内外圈的副、主平面推力轴承支撑，且副平面推力轴承的位置低于主平面推力轴承的位置，因此主轴需要承受较大的径向载荷，因此，设计两个径向支撑轴承分别布置在座孔的台阶两侧，减少转台旋转过程中的倾覆力矩，以提高转台径向载荷的承载能力，旋转引起的轴向载荷由轴向预紧轴承承担。具有以上构造的转台直径可以做到10米左右，能够用于大型工件。
[0007]所述主支撑体位于基座的内部，则主平面推力轴承也将位于基座内部，使其基座同时具有防尘及防止异物卡入轴承的防护作用，根据前述受力分析，宜选择所述轴向预紧轴承为角接触轴承，所述径向支撑轴承一和径向支撑轴承二均为径向推力轴承。
减速器主轴，25-减速槽，26-吊环。
具体实施方式
[0020]下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。
[0021]实施例：
[0022]如图1、图2和图3所示，本技术的转台主要由回转支撑系统，驱动系统、调平系统、减速锁紧系统构成。回转支撑系统包括基座14和支撑在基座14上的旋转台面3，旋转台面3的本体为回转体，其中心设置有通孔作为座孔，座孔的上端设置有盖板5，基座14通过布置在座孔内的主轴9和轴承组与旋转台面3连接，主轴9装配于基座14的中心孔内，主轴9外侧的基座14上布置有副平面推力轴承11，旋转台面3两端的端面中，一端的端面为工作平面，盖板5的上表面与所述工作平面平齐，工作平面上呈中心对称布置有三个以上的梯形槽，梯形槽沿旋转台面3的径向开设，每一梯形槽内安装有一个可在梯形槽内滑动固定的零件支撑座1，通过台面的梯形槽可调整零件支撑座1的位置，另一端的端面由所述副平面推力轴承11支撑，旋转台面3两端的端面之间还设置有第一外圆台阶12，基座14上于副平面推力轴承11的外围布置有主支撑体13，主支撑体13与第一外圆台阶12之间装配有主平面推力轴承2。
[0023]主平面推力轴承2负责旋转台面3外圈承载和回转，副平面推力轴承11负责旋转台面3内圈承载和回转，主平面推力轴承2和副平面推力轴承11均采用超重平面轴承，均采用三排或以上的圆珠滚子并排。采用该种方式增大了推力轴承的承载面积，使得轴承具备更大的承载能力，以及对不同尺寸重型设备的适应能力。本实施例采用双回转推力轴承的布置方式，一方面增大了整个转台的承载能力，另一方面也减小了整个转台的回转阻力。如图3所示，旋转台面3与基座1的上端面之间存在间隙，在旋转台面3的转动过程中，由于旋转台面3的自重和所承载的负载，在摩擦力的作用下，主平面推力轴承2和副平面推力轴承11分别负责旋转台面3外圈和内圈的承载。
[0024]所述轴承组包括轴向预紧轴承7、径向支撑轴承一8和径向支撑轴承二10，径向支撑轴承二10布置在主轴9的轴肩与座孔的台阶之间，径向支撑轴承一8布置在所述的台阶与轴向预紧轴承7之间，轴向预紧轴承7通过轴承端盖6固定在主轴9上，通过轴承端盖6实现轴承的压紧和密封，主支撑体13位于基座14的内部，所述轴向预紧轴承7为角接触轴承，所述径向支撑轴承一8和径向支撑轴承二10均为径向推力轴承。轴承组主要负责承载转台在旋转过程中形成的径向和轴向载荷。径向支撑轴承能够减少转台旋转过程中的倾覆力矩，消除转台倾覆的风险。旋转台面3采用一体铸造成型的方式，既具备了转台承载的功能，同时也兼顾了齿轮支架和轴承座的功能，一方面降低了整个转台的重心，另一方面简化了整个装置的连接方式。
[0025]旋转驱动系统包括伺服电机23、减速器20、两个平行布置的小齿轮21、大齿圈4，伺服电机23固定在基座14的外侧，减速器20布置于主支撑体13和旋转台面3之间基座1内部的凸台上，伺服电机23通过传动轴与减速器20连接，减速器20具有双输出轴即减速器主轴24，小齿轮21安装于减速器主轴24上，旋转台面3两端的端面之间设置有第二外圆台阶22，第二外圆台阶22的直径小于第一外圆台阶12的直径，大齿圈4固定连接于第二外圆台阶22处，第二外圆台阶22与第一外圆台阶12之间还设有一个外圆台阶，用于大齿圈4的啮合让位，大齿
圈4与两个小齿轮21啮合。
[0026]伺服电机23通过传动轴将扭矩传递给减速器20，通过速比变换，将放大后的转矩通过减速器主轴24传递到小齿轮21，小齿轮21通过与大齿圈4的齿轮配合，将扭矩传递给大齿圈4，大齿圈4在转动过程中同步带动旋转台面3旋转，从而将伺服电机23的动力传输给转台，带动转台旋转。伺服转台在伺服电机23和传动装置、控制系统的指令下，完成对转台上负载部件的准确旋转和定位，以实现负载部件的安装或质量检测等。
[0027]基座14由一圈围绕其中心孔布置的调整垫铁19支撑，这一圈调整垫铁19形状为楔形调平块，均匀布置于基座1的底部，组成调平系统。
[0028]减速系统均匀布置于基座1的四周，包括于第一外圆台阶12的大端环面开设的呈中心对称布置的四个减速槽26，四套减速装置逐一与本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.转台，包括基座（14）和支撑在基座（14）上的旋转台面（3），旋转台面（3）与旋转驱动系统连接，其特征是：所述旋转台面（3）的本体为回转体，其中心设置有通孔作为座孔，所述基座（14）通过布置在座孔内的主轴（9）和轴承组与旋转台面（3）连接，所述主轴（9）装配于基座（14）的中心孔内，主轴（9）外侧的基座（14）上布置有副平面推力轴承（11），旋转台面（3）两端的端面中，一端的端面为工作平面，另一端的端面由所述副平面推力轴承（11）支撑，旋转台面（3）两端的端面之间还设置有第一外圆台阶（12），所述基座（14）上于副平面推力轴承（11）的外围布置有主支撑体（13），所述主支撑体（13）与所述第一外圆台阶（12）之间装配有主平面推力轴承（2）。2.如权利要求1所述的转台，其特征是：所述轴承组包括轴向预紧轴承（7）、径向支撑轴承一（8）和径向支撑轴承二（10），径向支撑轴承二（10）布置在主轴（9）的轴肩与座孔的台阶之间，径向支撑轴承一（8）布置在所述的台阶与轴向预紧轴承（7）之间，轴向预紧轴承（7）通过轴承端盖（6）固定在主轴（9）上。3.如权利要求2所述的转台，其特征是：所述主支撑体（13）位于基座（14）的内部，所述轴向预紧轴承（7）为角接触轴承，所述径向支撑轴承一（8）和径向支撑轴承二（10）均为径向推力轴承。4.如权利要求1所述的转台，其特征是：所述旋转台面（3）的座孔上设置有盖板（5），盖板（5）的上表面与所述工作平面平齐。5.如权...

【专利技术属性】
技术研发人员：张国威，王兵，肖向东，荣必贤，钟学矫，
申请(专利权)人：东方电气集团东方锅炉股份有限公司，
类型：新型
国别省市：