一种纤维复合材料制品生产模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种纤维复合材料制品生产模具，包括压料模和型腔模，所述压料模盖合在型腔模上，所述型腔模包括型腔模A和型腔模B，所述型腔模A和型腔模B相贴合，所述型腔模A的上表面设置有定位槽A，所述定位槽A内设置有凸块A，所述型腔模B的上表面设置有定位槽B，所述定位槽B内设置有凸块B。本实用新型专利技术合模过程中，型腔模内的材料会充分受压，将型腔模内的空气完全挤压出模具外，从而保证成型后的产品填料饱满，纤维丝束和树脂混合均匀，结构致密，强度可靠，无需事先栽切加工，大概预形即可，大大节省制备时间，从而提高产品的生产效率。率。率。

【技术实现步骤摘要】
一种纤维复合材料制品生产模具


[0001]本技术涉及复合材料零件的生产
，具体为一种纤维复合材料制品生产模具。

技术介绍

[0002]已有的技术主要原理是利用编织碳布或者片材堆叠后，热压或者真空树脂固化成型(指的是纤维复合材料的生产工艺)。因为是片材堆叠而成的原因，当产品曲面复杂，型腔较小或者加强筋位较多时，该两种工艺均无法有效保证纤维材料和树脂填充均匀，无法保证产品的致密度和强度。而且现有的生产工艺备料复杂，产品预定型时必须先将材料按照产品等高截面按照不同的形状备料，然后逐一摆放到模具里面，才可合模上机操作，因每个截面形状不同，因此需要按照不同截面的规格栽切多个规格的片材，准备工序很复杂。因此，现有工艺如果制作结构或曲面复杂的产品，每一模产品的制备时间都会较长，进而会大大影响生产的效率，同时因为准备时间长，导致模具保温困难，极大浪费能源。
[0003]另外，真空工艺成型的产品，因为材料在型腔内的铺设均为手工完成，又需要多层隔离材质，没办法保证产品脱模后的精度问题，而且受真空负压极限和树脂渗透性能的的影响，真空成型工艺无法制作厚度较厚的产品，即便成型，也无法保证树脂充份的渗透，以及片材的压合紧密，很难保证强度，只适合薄壁件和装饰类的产品。
[0004]还有，传统的模压工艺，受片材规格的限制对有特别结构需求的产品，很难满足其形状需要，而且脱模困难，因为是用片材堆叠而成，因此在片材的法向方向受力能力较差，无法满足高强度产品的需求。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供一种纤维复合材料制品生产模具，本技术合模过程中，型腔模内的材料会充分受压，将型腔模内的空气完全挤压出模具外，从而保证成型后的产品填料饱满，纤维丝束和树脂混合均匀，结构致密，强度可靠，无需事先栽切加工，大概预形即可，大大节省制备时间，从而提高产品的生产效率，可以解决现有技术中的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
[0007]一种纤维复合材料制品生产模具，包括压料模和型腔模，所述压料模盖合在型腔模上，所述型腔模包括型腔模A和型腔模B，所述型腔模A和型腔模B相贴合，所述型腔模A的上表面设置有定位槽A，所述定位槽A内设置有凸块A，所述型腔模B的上表面设置有定位槽B，所述定位槽B内设置有凸块B。
[0008]进一步地，所述型腔模A和型腔模B均为楔形块。
[0009]进一步地，所述定位槽A和定位槽B贴合形成成型槽。
[0010]进一步地，所述成型槽内放置有原材料。
[0011]进一步地，所述原材料为混合树脂的短切纤维丝束。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果如下：
[0013]本技术利用短切纤维丝束和树脂预先充分浸润混合后的原材料，受热软化后有较好流动性的特点，在产品模具设计时预留一定的压缩行程，入料时适当增加一定的原材料，同时加热模具使模具内的原材料软化，模具压合到位后，型腔模内受热软化的原材料会因受压流动到模具成型槽的任意位置，因原材料是在模具内受压自然填充，又因放入的原材料会比产品本身需求的材料多，合模过程中，型腔模内的材料会充分受压，将型腔模内的空气完全挤压出模具外，从而保证成型后的产品填料饱满，纤维丝束和树脂混合均匀，结构致密，强度可靠，因是短切材料和长丝材料混合使用，材料预定型或者入模时可任意摆放或简易制备成产品的大概几何形，无需事先栽切加工，像捏泥人一样，大概预形即可，大大节省制备时间，从而提高产品的生产效率；此外采用该设计，容易制备结构复杂，截面不均匀，任意曲面外形的产品。由于产品是由短切纤维丝复合压制而成，产品各方向抗剪切力均匀，强度一致。
附图说明
[0014]图1为本技术的纤维复合材料制品生产模具的示意图；
[0015]图2为本技术的定型后的原材料未放入产品模具的示意图；
[0016]图3为本技术的定型后的原材料放入产品模具的示意图；
[0017]图4为本技术的合模示意图；
[0018]图5为本技术的脱模示意图。
[0019]图中：1、压料模；2、型腔模；21、型腔模A；211、定位槽A；22、型腔模B；221、定位槽B；3、凸块A；4、凸块B；5、成型槽；6、原材料。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0021]参阅图1-5，一种纤维复合材料制品生产模具，包括压料模1和型腔模2，压料模1盖合在型腔模2上，型腔模2包括型腔模A21和型腔模B22，型腔模A21和型腔模B22相贴合，型腔模A21和型腔模B22均为楔形块，型腔模A21的上表面设置有定位槽A211，定位槽A211内设置有凸块A3，型腔模B22的上表面设置有定位槽B221，定位槽A211和定位槽B221贴合形成成型槽5，成型槽5内放置有原材料6，原材料6为混合树脂的短切纤维丝束，利用短切纤维丝束和树脂预先充分浸润混合后的原材料6，受热软化后有较好流动性的特点，在产品模具设计时预留一定的压缩行程，入料时适当增加一定的原材料6，同时加热模具使模具内的原材料6软化，模具压合到位后，型腔模2内受热软化的原材料6会因受压流动到模具成型槽5的任意位置，因原材料6是在模具内受压自然填充，又因放入的原材料6会比产品本身需求的材料多，合模过程中，型腔模2内的材料会充分受压，将型腔模2内的空气完全挤压出模具外，从而保证成型后的产品填料饱满，纤维丝束和树脂混合均匀，结构致密，强度可靠，因是短切材料和长丝材料混合使用，材料预定型或者入模时可任意摆放或简易制备成产品的大概几何形，无需事先栽切加工，像捏泥人一样，大概预形即可，大大节省制备时间，从而提高产品
的生产效率，定位槽B221内设置有凸块B4。
[0022]本技术的操作步骤如下：根据产品设计模具；准备材料，将混合树脂的短切纤维丝束按照产品形状作简单预型处理即可，无需特别的预型模具；按顺序合模，定型后的原材料6放入产品模具，根据产品强度要求在型腔模2不同位置按照产品强度要求及按照不同的材料方向放入不同的原材料6，完成模具合拢；采用专用成型设备对模具整体进行高温并持续高压处理，持续施以高压使材料完全压缩紧密，持续高压的状态下，模具整体加热致树脂固化温度；保持5-25分钟，固化完成；从模具内将产品取出，完成脱模操作；产品成型后，进行表面涂装或机械加工等工序即可完成全部的产品生产过程。
[0023]本技术利用短切纤维丝束和树脂预先充分浸润混合后的原材料6，受热软化后有较好流动性的特点，在产品模具设计时预留一定的压缩行程，入料时适当增加一定的原材料6，同时加热模具使模具内的原材料6软化，模具压合到位后，型腔模2内受热软化的原材料6本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种纤维复合材料制品生产模具，其特征在于，包括压料模(1)和型腔模(2)，所述压料模(1)盖合在型腔模(2)上，所述型腔模(2)包括型腔模A(21)和型腔模B(22)，所述型腔模A(21)和型腔模B(22)相贴合，所述型腔模A(21)的上表面设置有定位槽A(211)，所述定位槽A(211)内设置有凸块A(3)，所述型腔模B(22)的上表面设置有定位槽B(221)，所述定位槽B(221)内设置有凸块B(4)。2.如权利要求1所述的一...

【专利技术属性】
技术研发人员：银金星，
申请(专利权)人：银金星，
类型：新型
国别省市：