弯曲成型方法及弯管机技术

本发明专利技术提供了一种弯曲成型方法及弯管机，弯曲成型方法，包括：预备步骤：将管材的待弯曲区域输送至弯管模具处；加热步骤：通过弯管模具加热管材的待弯曲区域；弯管步骤：通过弯管模具对加热后的待弯曲区域进行弯折；冷却步骤：对弯折完成的管材区域进行冷却。本发明专利技术的弯曲成型方法，在进行弯管之前，对管材的待弯区域进行加热，提高硬质热塑性非金属管路材料的延展性，防止弯曲过程中发生褶皱及断裂，在弯制完成后进行冷却定型，保证管材回归正常状态。通过弯管模具对管材的待弯曲区域进行加热，可以更直接地将热量传递给待弯曲区域，避免热量浪费，也可避免对无需弯曲的区域的损伤。

【技术实现步骤摘要】
弯曲成型方法及弯管机
本专利技术涉及硬质热塑性非金属管路热弯曲成型
，具体而言，涉及一种弯曲成型方法及弯管机。
技术介绍
由于硬质热塑性非金属管路材料属于线型高分子聚合物，弯制过程中往往发生断裂、褶皱、角度及弯曲半径不符合要求，造成的原因为硬质热塑性非金属材料管路没有金属材料管路的延展性，目前在对硬质热塑性非金属管路弯曲成型时，均为冷弯曲成型工艺，弯制的产品不满足设备尤其是飞机对管路的角度、弯曲半径等要求，具体为，弯制硬质热塑性非金属管路难以实现产品表面、内壁光滑，影响产品质量及内部液体流量，体现为产品表面、内壁褶皱严重，管壁减薄不均，造成材料成本提高，合格率(3％)低下。
技术实现思路
本专利技术的主要目的在于提供一种弯曲成型方法及弯管机，以解决现有技术中对硬质热塑性非金属管路进行弯曲易发生断裂及褶皱的问题。为了实现上述目的，根据本专利技术的一个方面，提供了一种弯曲成型方法，包括：预备步骤：将管材的待弯曲区域输送至弯管模具处；加热步骤：通过弯管模具加热管材的待弯曲区域；弯管步骤：通过弯管模具对加热后的待弯曲区域进行弯折；冷却步骤：对弯折完成的管材区域进行冷却。进一步地，管材中存在多个待弯折区域，弯曲成型方法还包括：循环步骤：循环执行预备步骤至冷却步骤，直至管材的所有待弯折区域完成折弯工序。进一步地，弯曲成型方法还包括：转角步骤：在执行循环步骤之前，控制弯管机将管材旋转预定角度。进一步地，弯曲成型方法还包括：退料步骤：在所有折弯工序完成后，控制弯管机执行退料。进一步地，加热步骤包括：控制弯管模具加热至预定温度，并保持预定温度至预定时间。进一步地，冷却步骤包括：在预定冷却时间段内对弯折完成的管材进行冷却处理。进一步地，在将管材的待弯曲区域输送至弯管模具处之前，以预定长度截取坯料得到预定长度的管材；控制弯管机的芯棒移动到预定位置，使其插入管材中。进一步地，预备步骤还包括：在将管材的待弯曲区域输送至弯管模具处之后，控制弯管机对管材进行夹紧处理。根据本专利技术的另一个专利技术，提供了一种弯管机，弯管机包括弯管模具，弯管模具为上述的弯管模具，弯管模具包括防皱模具及助推模具，防皱模具上设置有第一管槽，助推模具上设置有第二管槽，第一管槽与第二管槽相对设置，用于夹持待弯曲区域，弯管机包括第一加热部及第二加热部，第一加热部用于对防皱模具进行加热，第二加热部用于对助推模具进行加热。进一步地，第一加热部包括电加热棒，电加热棒安装在防皱模具上，第二加热部包括油温加热系统，油温加热系统与助推模具内部连通。应用本专利技术的技术方案，本专利技术的弯曲成型方法，在进行弯管之前，对管材的待弯区域进行加热，提高硬质热塑性非金属管路材料的延展性，防止弯曲过程中发生褶皱及断裂，在弯制完成后进行冷却定型，保证管材回归正常状态。通过弯管模具对管材的待弯曲区域进行加热，可以更直接地将热量传递给待弯曲区域，避免热量浪费，也可避免对无需弯曲的区域的损伤。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中：图1示意性示出了本专利技术的弯曲成型方法的实施例的流程图；图2示意性示出了本专利技术的弯管机的实施例的结构图；图3示意性示出了本专利技术的弯管机的防皱模块的实施例的结构图；图4示意性示出了本专利技术的弯管机的助推模块的实施例的结构图。其中，上述附图包括以下附图标记：10、弯管机；20、弯管模具；21、防皱模具；22、助推模具；23、第一加热孔；24、第二加热孔；25、安装孔。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本专利技术。正如
技术介绍
中所记载的，由于硬质热塑性非金属管路材料属于线型高分子聚合物，弯制过程中往往发生断裂、褶皱、角度及弯曲半径不符合要求，造成的原因为硬质热塑性非金属材料管路没有金属材料管路的延展性，目前在对硬质热塑性非金属管路弯曲成型时，均为冷弯曲成型工艺，弯制的产品不满足设备尤其是飞机对管路的角度、弯曲半径等要求，具体为，弯制硬质热塑性非金属管路难以实现产品表面、内壁光滑，影响产品质量及内部液体流量，体现为产品表面、内壁褶皱严重，管壁减薄不均，造成材料成本提高，合格率(3％)低下。为了解决上述问题，参见图1至图4所示，本专利技术的实施例提供了一种弯曲成型方法，包括：预备步骤：将管材的待弯曲区域输送至弯管模具20处；加热步骤：通过弯管模具20加热管材的待弯曲区域；弯管步骤：通过弯管模具20对加热后的待弯曲区域进行弯折；冷却步骤：对弯折完成的弯折区域进行冷却。本专利技术的弯曲成型方法，在进行弯管之前，对管材的待弯区域进行加热，提高硬质热塑性非金属管路材料的延展性，防止弯曲过程中发生褶皱及断裂，在弯制完成后进行冷却定型，保证管材回归正常状态。通过弯管模具对管材的待弯曲区域进行加热，可以更直接地将热量传递给待弯曲区域，避免热量浪费，也可避免对无需弯曲的区域的损伤。一些管材需要多次折弯，管材中存在多个待弯曲区域，本实施例中的弯曲成型方法还包括：循环步骤，循环步骤：循环执行预备步骤至冷却步骤，直至管材的所有待弯曲区域完成折弯工序。具体为，工作人员通过图纸判断管材是否所有折弯工序均已完成，若未完成，则跳转至预备步骤，继续对新的待弯曲区域进行加工。其中，可能后续有些折弯的角度是不同的，为此，本实施例中的弯曲成型方法还包括：转角步骤，转角步骤：在执行循环步骤之前，控制弯管机将管材旋转预定角度，之后进料，将新的待弯曲与输送至弯管模具处。根据图纸要求进行转角，保证与产品图纸一致。本实施例中的弯曲成型方法还包括退料步骤，退料步骤包括：在所有折弯工序完成后，控制弯管机执行退料。具体为，工作人员通过图纸判断管材是否所有折弯工序均已完成，若未完成，则跳转至预备步骤，继续对新的待弯曲区域进行加工。若已完成，则到退料步骤，进行退料。其中，为了保证对管材的充分软化，本实施例中的加热步骤包括：控制弯管模具20加热至预定温度，并保持预定温度至预定时间。本实施例中的冷却步骤包括：在预订冷却时间段内对弯折完成的管材进行冷却处理。本实施例中的在将管材的待弯曲区域输送至弯管模具20处之前，以预定长度截取坯料得到预定长度的管材；将弯管机10的芯棒前进到预定位置，使其插入管材中。本实施例中的预备步骤还包括：在将管材的待弯曲区域输送至弯管模具20处之后，夹紧管材。其中，夹紧过程通过弯管机的夹紧模，弯曲模进行。根据本专利技术的另一个方面，提供了一种弯管机，弯管机10包括弯管模具20，弯管模具20为上述弯管模具20，弯管模具20包括防皱模具21及助推模具22，防皱模具21上设置有第一管槽，助推模具22上设置有第二管槽，第一管槽与第二管槽相对设置，用于夹持待弯曲区域，弯管机10包括第一加热部及第二加热部，第一加热部用于对防皱模具21进行加热本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种弯曲成型方法，其特征在于，包括：/n预备步骤：将管材的待弯曲区域输送至弯管模具(20)处；/n加热步骤：通过所述弯管模具(20)加热所述管材的待弯曲区域；/n弯管步骤：通过所述弯管模具(20)对加热后的所述待弯曲区域进行弯折；/n冷却步骤：对弯折完成的弯折区域进行冷却。/n

【技术特征摘要】
1.一种弯曲成型方法，其特征在于，包括：
预备步骤：将管材的待弯曲区域输送至弯管模具(20)处；
加热步骤：通过所述弯管模具(20)加热所述管材的待弯曲区域；
弯管步骤：通过所述弯管模具(20)对加热后的所述待弯曲区域进行弯折；
冷却步骤：对弯折完成的弯折区域进行冷却。


2.根据权利要求1所述的弯曲成型方法，其特征在于，所述管材中存在多个所述待弯曲区域，所述弯曲成型方法还包括：
循环步骤：循环执行所述预备步骤至所述冷却步骤，直至所述管材的所有待弯折区域完成折弯工序。


3.根据权利要求2所述的弯曲成型方法，其特征在于，所述弯曲成型方法还包括：
转角步骤：在执行所述循环步骤之前，控制弯管机将所述管材旋转预定角度。


4.根据权利要求1所述的弯曲成型方法，其特征在于，所述弯曲成型方法还包括：
退料步骤：在所有折弯工序完成后，控制弯管机执行退料。


5.根据权利要求1所述的弯曲成型方法，其特征在于，所述加热步骤包括：控制所述弯管模具(20)加热至预定温度，并保持所述预定温度至预定时间。


6.根据权利要求1所述的弯曲成型方法，其特征在于，所述冷却步骤包括：在预定冷却时间段内对弯折完成的所述管材进行冷却处理...

【专利技术属性】
技术研发人员：张建林，张文国，
申请(专利权)人：北京飞航吉达航空科技有限公司，
类型：发明
国别省市：北京;11