显示器背板加强保护结构及其加强件和支撑柱制造技术

本实用新型专利技术公开了一种显示器背板加强保护结构及其加强件和支撑柱，加强件与显示器的背板结合使用，加强件为凹凸相间的条状结构，其上具有沿纵向延伸的凹槽，凹槽两侧为沿纵向延伸的凸起部，加强件上开设有若干铆孔；支撑柱的前端具有与所述铆孔相配的铆脚，通过铆脚插入铆孔并铆合固定。本实用新型专利技术通过将加强件设计成槽状凹凸结构，利用凹凸结构的过渡部位达到更高的结构强度和承重能力，可将板材厚度降薄50%左右，承重能力提高4倍左右。这样通过加强件在背板实现较少增加整个显示器重量的同时能更有效地防止背板发生变形。另外，支撑柱采用插接式的铆合结构与加强件装配固定，组装起来更为方便，效率更高，稳定性好，通用性好。

【技术实现步骤摘要】
显示器背板加强保护结构及其加强件和支撑柱
本技术涉及显示设备
，尤其涉及一种主要应用于大屏幕显示器中对背板进行补强的结构，如大屏TV、教育机、展示机等。
技术介绍
目前的平板显示器通常包括有显示玻璃、反射片、背光模组等，背光模组装配于背板上。因背板一般采用大铁片成型，当背板面积较大时容易产生平面会往外或往内的自然变形，不公会降低显示器的整机强度，而且可能会导致模组产品在生产运输中容易发生元件移位、光学膜片变形、显示玻璃破碎等问题，影响产品质量。为了解决该问题，有人采用给背板设计补强结构。但目前显示器背板的补强条一般仅是使用较为简单的型材条，未设计专门针对背板的加强结构，导致承重效果不够好，通常最高为100kg，并且使用厚度为1.5～3.0mm的铁板折弯成型。这样导致材料使用消耗较高，加工工序较长，产品重量较大，而被强强度却不够好，导致与显示器背板结合组装后仍存在产品运输过程中发生变形的风险，造成显示屏产生模糊异常等问题。另外，给补强条安装的支撑件一般采用CNC铣出装配孔，然后通过挤压方式将支撑件挤入装配孔，操作过程繁琐，效率低。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种实现结构更简单、成本更低、重量更轻、稳定性更高、对背板的加强效果更好、装配更方便的显示器背板加强保护结构及其加强件和支撑柱。为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：一种显示器背板加强保护结构，与显示器的背板结合使用，包括有加强件和支撑件，加强件为条状结构，其特征在于：所述加强件为凹凸相间的结构，其上具有沿加强件纵向延伸的凹槽(直槽)，凹槽两侧则为沿加强件纵向延伸的凸起部，在加强件(任意位置均可)上开设有铆孔，整个加强件可以采用金属板通过滚压、冲压或其它方式成型，在成型的过程中形成凹槽和凸起部，也可以采用塑胶板、铝挤塑板等；所述支撑件为支撑柱，支撑柱的前端具有与所述铆孔相配的铆脚，通过铆脚插入铆孔并铆合固定，形成支撑柱与加强件的结合固定结构；支撑柱与加强件固定后，支撑柱的中心位于加强件的纵向中心线上，以达到支撑力两侧平衡；在背板的内侧面设置有装配槽，装配槽朝背板的背面外凸，加强件装入在装配槽中并与背板锁紧固定，支撑柱末端穿过装配槽伸出于背板的背面，形成对背板的辅助支撑结构，以顶住背板。一般为每屏的支撑柱至少4根，每一加强件配两根，设在加强件的靠两端位置。优选地，所述加强件包括有至少两条凹槽和三条凸起部，凸起部与凹槽为间隔设置，凹槽位于凸起部之间；所述铆孔设置在中间的一条凸起部(亦可同时设置在其两侧的凹槽)中，至少两个铆孔为一组，每一支撑柱上具有至少两根铆脚，且铆脚为间隔设置，至少有两个铆脚沿加强件的纵向中心线设置，其它铆脚的位置可灵活设置，与铆孔对齐即可，各铆脚同时插入一组铆孔中与加强件铆合固定；在未设置铆孔的凸起部上设置有固定孔，加强件通过螺丝、铆钉等穿过固定孔以铆合或螺丝锁付的方式锁紧固定在背板的装配槽中。进一步地，最外侧的凸起部靠外侧边缘朝加强件中间并朝凸起部本身弯折或卷曲形成L形、V形、N形、W形、C形等形状的加强卷边，加强卷边顶在其所在的凸起部的背面，形成对凸起部的加强结构。进一步地，在装配槽的槽底中间设置有朝加强件凸出的顶压条，顶压条顶紧加强件上设置有铆孔的凸起部，这样一是可以使加强件与背板结合更紧密，稳定性更好，二是通过顶压条这种凸起结构本身也可以增加背板的结构强度。进一步地，所述支撑柱的末端中心设置有装配孔，装配孔的边缘设置有一圈凸出的导正圈，通过导正圈便于装配螺丝时实现自主导正对齐，提高装配效率，通过螺丝等穿过装配孔将支撑柱与支撑体(如显示器的挂臂，再通过挂臂固定在墙体或展示架上)连接固定。一种显示器背板加强保护加强件，其特征在于：所述加强件为凹凸相间的结构，其上具有沿加强件纵向延伸的凹槽，凹槽两侧则为沿加强件纵向延伸的凸起部，在加强件上开设有铆孔或锁付孔作为固定孔。整个加强件可以采用一块金属板通过滚压、冲压或其它方式成型，在成型的过程中形成凹槽和凸起部。进一步地，所述加强件包括有至少两条凹槽和三条凸起部，凸起部与凹槽为间隔设置，凹槽位于凸起部之间；所述固定孔设置在中间的一条凸起部中，至少两个固定孔为一组，每一支撑柱上具有至少两根铆脚，且铆脚为间隔设置，各铆脚同时插入一组固定孔中与加强件铆合固定；最外侧的凸起部靠外侧边缘朝加强件中间并朝凸起部本身弯折或卷曲形成L形、N形、W形、C形等形状的加强卷边，加强卷边顶在其所在的凸起部的背面，形成对凸起部的加强结构，使整个加强件能进一步达到更高的结构强度，增加承重能力，承重可达400kg。优选地，加强件的铆孔至少有设置两组，相邻每组间距最佳为50mm。由于主流屏一般是400、500、600的尺寸，所以优选每组铆脚的间距为50mm，这样可最大程度利用标准加强件，不会浪费，实现在各种尺寸的屏幕上实现通用，从而可以作为标准通用件使用。加强件采用金属板制成，金属板厚度为0.5-2.0mm。这样比传统采用1.5-3mm厚的金属板可以降低厚度50％左右，从而不仅可以降低重量，还可以降低材料成本，同时也使成型工艺更简单，可通过滚压成型。而传统加强件由于金属板厚度较大，因此需要通过冲压成型，成型难度大，耗时长，设备成本高。一种显示器背板加强保护支撑柱，采用金属或塑胶制成，其特征在于：支撑柱的前端具有铆脚，通过铆脚插入加强件的铆孔并铆合固定，形成支撑柱的固定结构，且支撑柱与加强件固定后，支撑柱的中心位于加强件的纵向中心线上，以达到支撑力左右两平衡。进一步地，所述支撑柱的末端中心设置有装配孔，装配孔的边缘设置有一圈凸出的导正圈，通过螺丝穿过装配孔将支撑柱与支撑体连接固定。本技术通过将加强件设计成槽状凹凸结构，利用凹凸结构的过渡部位达到更高的结构强度和承重能力，可将板材厚度降薄50％左右，工序过程简化50％左右，承重能力则由传统加强件的100kg提升到400kg。这样通过加强件设置在背板，即便是在受到运输变形受力及外力冲击的情况下，也可使其始终维持在一个平面范围内，在较少增加整个显示器重量的同时能更有效地防止背板发生变形。另外，支撑柱采用插接式的铆合结构与加强件装配固定，组装起来更为方便，效率更高，稳定性好，同时预设铆孔位，使该加强件可以作为大屏显示器背板通用加强保护结构。附图说明图1为本技术与背板组合结构图(前面视角)；图2为本技术与背板组合结构图(背面视角)；图3为加强件与支撑柱的配合结构图；图4为加强件与支撑柱另一角度的配合结构图；图5为加强件与支撑柱第二种实施方式的组立结构图；图6为加强件与支撑柱第二种实施方式的配合结构图；图7为加强件与支撑柱第二种实施方式另一角度的配合结构图。图中，1为加强件，11为凸起部，12为凹槽，13为铆孔，14为固定孔，15为加强卷边，2为支撑柱，21为铆脚，22为装配孔，23为导正圈，3为背板，31为装配槽，32为顶压条。具体实施方式本实施例中，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种显示器背板加强保护结构，与显示器的背板结合使用，包括有加强件和支撑件，加强件为条状结构，其特征在于：所述加强件为凹凸相间的结构，其上具有沿加强件纵向延伸的凹槽，凹槽两侧则为沿加强件纵向延伸的凸起部；在加强件上开设有铆孔；/n所述支撑件为支撑柱，支撑柱的前端具有与所述铆孔相配的铆脚，通过铆脚插入铆孔并铆合固定，形成支撑柱与加强件的结合固定结构；支撑柱与加强件固定后，支撑柱的中心位于加强件的纵向中心线上。/n

【技术特征摘要】
1.一种显示器背板加强保护结构，与显示器的背板结合使用，包括有加强件和支撑件，加强件为条状结构，其特征在于：所述加强件为凹凸相间的结构，其上具有沿加强件纵向延伸的凹槽，凹槽两侧则为沿加强件纵向延伸的凸起部；在加强件上开设有铆孔；
所述支撑件为支撑柱，支撑柱的前端具有与所述铆孔相配的铆脚，通过铆脚插入铆孔并铆合固定，形成支撑柱与加强件的结合固定结构；支撑柱与加强件固定后，支撑柱的中心位于加强件的纵向中心线上。


2.根据权利要求1所述的显示器背板加强保护结构，其特征在于：所述加强件包括有至少两条凹槽和三条凸起部，凸起部与凹槽为间隔设置，凹槽位于凸起部之间；至少两个铆孔为一组，每一支撑柱上具有至少两根铆脚，且铆脚为间隔设置，至少有两个铆脚沿加强件的纵向中心线设置，各铆脚同时插入一组铆孔中与加强件铆合固定；在未设置铆孔的凸起部上设置有固定孔，加强件通过固定孔以铆合或螺丝锁付的方式锁紧固定在背板的装配槽中。


3.根据权利要求1所述的显示器背板加强保护结构，其特征在于：最外侧的凸起部靠外侧边缘朝加强件中间并朝凸起部本身弯折或卷曲形成加强卷边，加强卷边顶在其所在的凸起部的背面，形成对凸起部的加强结构。


4.根据权利要求1所述的显示器背板加强保护结构，其特征在于：在装配槽的槽底中间设置有朝加强件凸出的顶压条，顶压条顶紧加强件上设置有铆孔的凸起部。


5.根据权利要求1所述的显示器背板加强...

【专利技术属性】
技术研发人员：林加欣，陈绍威，
申请(专利权)人：东莞特鼎精密工业有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44