起重机主梁上拱度测量装置与测量方法制造方法及图纸

本发明专利技术提供了一种起重机主梁上拱度测量装置与测量方法，所述起重机主梁上拱度测量装置包括：支撑组件，设置于所述起重机主梁的水平部上；丝杠螺杆，设置于所述支撑组件上；运行组件，设置于所述丝杠螺杆上，所述运行组件能沿着所述丝杠螺杆上升或者下降；水平激光测距组件，设置于所述运行组件上，所述水平激光测距组件用于测量其与所述起重机主梁的上拱部在水平方向上的距离；以及，竖直激光测距组件，设置于所述运行组件上，所述竖直激光测距组件用于测量其与所述起重机主梁的水平部在垂直方向上的距离。本发明专利技术提供的技术方案能够提高起重机主梁上拱度的测量效率和精度。

【技术实现步骤摘要】
起重机主梁上拱度测量装置与测量方法
本专利技术涉及特种设备的变形测量系统，特别涉及一种起重机主梁上拱度测量装置与测量方法。
技术介绍
主梁是起重机的主要承载构件，强度、刚度和稳定性是评价起重机工作性能的重要指标，上拱度则是评价其刚度性能的关键参数之一，上拱度的检测结果直接影响到起重机的使用性能和寿命。目前测量起重机主梁上拱度的常用方法是拉钢丝法，方法操作如下：首先，选用一定直径的钢丝，检测人员在主梁上将钢丝拉直，钢丝一端固定在主梁一端的钢丝固定轮上，钢丝另一端绕过固定在主梁另一端的滑轮并悬挂一重锤；然后，在主梁两端分别设置一根等高测量棒，钢丝从测量棒上拉过；接着，用钢板尺分别测量主梁跨端、跨中盖板上表面到钢丝的距离值h1与h2，h1与h2的差值就是主梁上拱度值。但是，拉钢丝法对钢丝的直径和拉力都有严格要求，另外，由于受钢丝的自重变形影响，还需要将测量数据扣除相应的钢丝自重影响修正值，而且人工测量容易产生误差，因而导致拉钢丝法测量起重机主梁上拱度的效率低、精度差。因此，需要提出一种新的起重机主梁上拱度测量装置与测量方法，以提高测量的效率和精度。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种起重机主梁上拱度测量装置与测量方法，能够提高起重机主梁上拱度的测量效率和精度，解决了现有技术中人工测量存在的效率低和精度差的问题。为实现上述目的，本专利技术提供一种起重机主梁上拱度测量装置，包括：支撑组件，设置于所述起重机主梁的水平部上；丝杠螺杆，设置于所述支撑组件上；运行组件，设置于所述丝杠螺杆上，所述运行组件能沿着所述丝杠螺杆上升或者下降；水平激光测距组件，设置于所述运行组件上，所述水平激光测距组件用于测量其与所述起重机主梁的上拱部在水平方向上的距离；以及，竖直激光测距组件，设置于所述运行组件上，所述竖直激光测距组件用于测量其与所述起重机主梁的水平部在垂直方向上的距离。可选的，所述支撑组件包括上部组件、中部组件和下部组件，所述上部组件与所述下部组件通过所述中部组件连接，所述丝杠螺杆的顶端连接所述上部组件，所述丝杠螺杆的底端连接所述下部组件，。可选的，所述下部组件上开设有一通孔，以使得所述竖直激光测距组件通过所述通孔测量所述竖直激光测距组件与所述水平部在垂直方向上的距离。可选的，所述下部组件平行于所述水平部，且所述丝杠螺杆垂直于所述下部组件。可选的，所述支撑组件还包括至少三个磁性底脚，所有的所述磁性底脚均匀地设置于所述下部组件的底端且吸附在所述水平部上。可选的，所述运行组件包括丝杠螺母、伺服电机和电机控制模块，所述丝杠螺母通过内圈的螺纹与所述丝杠螺杆的外圈连接，所述伺服电机分别与所述丝杠螺母、所述电机控制模块相连。可选的，所述起重机主梁上拱度测量装置还包括测量数据处理模块，所述测量数据处理模块分别与所述水平激光测距组件、所述竖直激光测距组件以及所述电机控制模块信号连接。可选的，所述起重机主梁上拱度测量装置还包括一终端，所述终端与所述测量数据处理模块信号连接。可选的，所述信号连接方式为无线、蓝牙或红外。本专利技术还提供一种起重机主梁上拱度测量方法，包括：将起重机主梁上拱度测量装置放置在起重机主梁的水平部上；初始时，将运行组件设置于丝杠螺杆的上部，并采用设置于所述运行组件上的水平激光测距组件测量所述水平激光测距组件与所述起重机主梁的上拱部之间的水平距离，当所述水平激光测距组件发射的激光未接触所述上拱部的顶点时，测得的水平距离大于所述起重机主梁的跨度；以及，将所述运行组件向下运动，当所述水平激光测距组件发射的激光接触所述上拱部的顶点时，测得的水平距离小于所述起重机主梁的跨度，所述运行组件停止运动，设置于所述运行组件上的竖直激光测距组件测得的所述竖直激光测距组件与所述水平部之间的垂直距离为所述起重机主梁的上拱部的上拱度。与现有技术相比，本专利技术的技术方案具有以下有益效果：1、本专利技术提供的起重机主梁上拱度测量装置，通过在运行组件上设置水平激光测距组件和竖直激光测距组件，且所述运行组件能沿着丝杠螺杆上升或者下降，实现了对起重机主梁上拱度的自动化测量，相较于人工测量，提高了起重机主梁上拱度的测量效率和测量精度。2、本专利技术提供的起重机主梁上拱度测量方法，通过利用运行组件的向下运动，当水平激光测距组件发出的激光接触到起重机主梁的上拱部的顶点时，竖直激光测距组件测得的所述竖直激光测距组件与水平部之间的垂直距离即为所述起重机主梁的上拱部的上拱度，简化了测量步骤，实现了对起重机主梁上拱度的自动化测量，相较于人工测量，提高了测量效率和测量精度。附图说明图1是本专利技术一实施例的起重机主梁上拱度测量装置的主视示意图；图2是图1所示的起重机主梁上拱度测量装置的侧视示意图；图3是图1所示的起重机主梁上拱度测量装置的俯视示意图；图4是图1所示的起重机主梁上拱度测量装置在开始测量时的状态示意图；图5是图1所示的起重机主梁上拱度测量装置在完成测量时的状态示意图。其中，附图1～图5的附图标记说明如下：1-丝杠螺杆；2-运行组件；3-水平激光测量组件；4-竖直激光测量组件；51-上部组件；52-中部组件；53-下部组件；6-通孔；7-磁性底脚；8-水平部；9-上拱部。具体实施方式为使本专利技术的目的、优点和特征更加清楚，以下结合附图1至图5对本专利技术提出的起重机主梁上拱度测量装置与测量方法作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本专利技术实施例的目的。本专利技术一实施例提供一种起重机主梁上拱度测量装置，参阅图1至图5，从图1至图5中可以看出，所述起重机主梁包括水平部8和上拱部9，所述起重机主梁上拱度测量装置用于测量所述起重机主梁的上拱度，即测量所述上拱部9相对于所述水平部8的上拱度，所述起重机主梁上拱度测量装置包括：支撑组件，设置于所述起重机主梁的水平部8上；丝杠螺杆1，设置于所述支撑组件上；运行组件2，设置于所述丝杠螺杆1上，所述运行组件2能沿着所述丝杠螺杆1上升或者下降；水平激光测距组件3，设置于所述运行组件2上，所述水平激光测距组件3用于测量其与所述起重机主梁的上拱部9在水平方向上的距离；以及，竖直激光测距组件4，设置于所述运行组件2上，所述竖直激光测距组件4用于测量其与所述起重机主梁的水平部8在垂直方向上的距离。下面参阅图1至图5对所述起重机主梁上拱度测量装置进行详细说明：所述起重机主梁包括水平部8和上拱部9，所述水平部8可以位于所述上拱部9的两端，所述上拱部9相对于所述水平部8的水平面拱起，因此，测量所述上拱部9相对于所述水平部8的上拱度即为测量所述起重机主梁的上拱度。所述支撑组件包括上部组件51、中部组件52和下部组件53，所述上部组件51与所述下部组件53通过所述中部组件52连接，即所述上部组件51设置于所述中部组件52的顶端，所述下本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种起重机主梁上拱度测量装置，起重机主梁包括水平部和上拱部，所述起重机主梁上拱度测量装置用于测量所述上拱部的上拱度，其特征在于，所述起重机主梁上拱度测量装置包括：/n支撑组件，设置于所述水平部上；/n丝杠螺杆，设置于所述支撑组件上；/n运行组件，设置于所述丝杠螺杆上，所述运行组件能沿着所述丝杠螺杆上升或者下降；/n水平激光测距组件，设置于所述运行组件上，所述水平激光测距组件用于测量其与所述上拱部在水平方向上的距离；以及，/n竖直激光测距组件，设置于所述运行组件上，所述竖直激光测距组件用于测量其与所述水平部在垂直方向上的距离。/n

【技术特征摘要】
1.一种起重机主梁上拱度测量装置，起重机主梁包括水平部和上拱部，所述起重机主梁上拱度测量装置用于测量所述上拱部的上拱度，其特征在于，所述起重机主梁上拱度测量装置包括：
支撑组件，设置于所述水平部上；
丝杠螺杆，设置于所述支撑组件上；
运行组件，设置于所述丝杠螺杆上，所述运行组件能沿着所述丝杠螺杆上升或者下降；
水平激光测距组件，设置于所述运行组件上，所述水平激光测距组件用于测量其与所述上拱部在水平方向上的距离；以及，
竖直激光测距组件，设置于所述运行组件上，所述竖直激光测距组件用于测量其与所述水平部在垂直方向上的距离。


2.如权利要求1所述的起重机主梁上拱度测量装置，其特征在于，所述支撑组件包括上部组件、中部组件和下部组件，所述上部组件与所述下部组件通过所述中部组件连接，所述丝杠螺杆的顶端连接所述上部组件，所述丝杠螺杆的底端连接所述下部组件。


3.如权利要求2所述的起重机主梁上拱度测量装置，其特征在于，所述下部组件上开设有一通孔，以使得所述竖直激光测距组件通过所述通孔测量所述竖直激光测距组件与所述水平部在垂直方向上的距离。


4.如权利要求2所述的起重机主梁上拱度测量装置，其特征在于，所述下部组件平行于所述水平部，且所述丝杠螺杆垂直于所述下部组件。


5.如权利要求2所述的起重机主梁上拱度测量装置，其特征在于，所述支撑组件还包括至少三个磁性底脚，所有的所述磁性底脚均匀地设置于所述下部组件的底端且吸附在所述水平部上。


6.如权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：龚文，蒋瑜，黄正球，杭杰，刘恩频，汪敬东，吴峰崎，
申请(专利权)人：上海市特种设备监督检验技术研究院，
类型：发明
国别省市：上海;31