一种预制模具干压成型的瓷质板材制品制造技术

本实用新型专利技术公开了一种预制模具干压成型的瓷质板材制品。该方案包括平坯层以及凸起棱，平坯层与所述凸起棱由瓷质原料一体干压成型，凸起棱的高度H

【技术实现步骤摘要】
一种预制模具干压成型的瓷质板材制品
本技术涉及建筑陶瓷领域，具体涉及一种预制模具干压成型的瓷质板材制品。
技术介绍
随着建筑技术和材料的发展，建筑幕墙已经越来越成熟地应用于各式建筑的内外墙。在幕墙材料方面，有运用各式铝板、石材板、陶板、瓷板、玻璃板等建筑板材，而在这些建筑板材选用中，随着需求的进一步提高，市场对幕墙的安装安全性、幕墙材料表面装饰效果的多样性提出了更高要求；另外，随着装修应用安全意识的提升，一些特定场合的板材粘贴也要求要有相对更高的牢固力。为达到将材料本身的理化性能的质地、材料结构应用的安全保障的设计以及材料表面装饰效果的多样性三者综合的效果，对板材以及生产提出了更高的要求。现有技术的幕墙方法，主流的是以干挂方式为主，通过挂件将板材固定在墙面，一般是有各式开槽式、打孔背栓式等方法，这些方法都需对板材本身切磨处理有一定的损伤，所以需对其本身的强度、硬度、致密度性能的要求都较高，必须符合相关规范的标准要求。而以现有的在板材本身进行开槽或打孔的方法施工时，一方面希望板材本身要厚并且致密度高、强度硬度高以减小开槽、打孔对板材本体损伤从而对安全带来的影响，一方面又希望板材本身质量更轻以减小幕墙的负荷。现有技术的幕墙中，除了以玻璃幕墙之外的，例如陶板、铝板、石材、人造石等等的幕墙板材中，以陶土为主的陶板，因为其是以粘土为主通过挤压工艺成型并经培烧而成，最高温度一般是在900-1100℃，这种工艺的生产效率很低，达不到建筑陶瓷的每条生产线每天可达上万平方米甚至几万平方米的工业化连续大生产可比，其不具有工业化生产的优势；而且陶质砖的吸水率达到10％以上，在南北区域气候变化、在季节气候变化等情况下的热胀冷缩的变化较大，特别是较高的吸水率特性，在下雨等潮湿天气很容易吸入水份而使陶土板材负重增加，甚至影响性能，也同时增加了墙体结构的承重；而且对于陶土工艺的板材，色彩单一，其除了本体色彩外，表面几乎没有装饰效果，更没有象陶瓷砖生产线的喷墨机及配套工艺处理的可以几乎还原出各式石纹、木纹、布纹等逼真的任意彩色图案的丰富多样的表面效果，所以挤出工艺成型的板材，尤其是陶土板材，在应用的性能上以及装饰效果上还存在一定的局限，有待提升。而诸如铝型板材幕墙，其虽质量轻，但其色彩单调，装饰的丰富性欠缺，有待提升。诸如石材幕墙，因为石材本身是天然资源形成的，色差难统一，质地不一，孔隙较多，须要做防水防护，须要有一定的厚度来支撑其使用的强度，但厚度的增加同时也带来了负重的增加，因而其理化性能有一定的局限，使用作为干挂时的开槽、开孔等，对其强度影响更敏感。现有技术的瓷质板材，是经过大吨位压机压制而成，并且是经过1150℃以上的高温烧制而成，所以其不论是在强度、硬度、耐酸碱、抗急冷急热等理化性能上，比陶质板材、比石材都更优良。所以，以瓷质板材来作为幕墙干挂，在业内是一种趋势。而且现有技术中能提供给幕墙应用的瓷质板材都是常规的整体平板式的，又因为瓷质板材坯体经大吨位压制和高温烧结后的致密度高，所以其单位厚度和面积的平面板材的质量较重，对干挂的负荷较大，而如果太薄，则开槽、打孔方式用于干挂时，因开槽、打孔的磨切削，使对应位置厚度减薄于其它平板坯体的位置，从而产生开槽、打孔位置的强度减弱而带来的安全隐患。所以，为了既能减轻负荷、又要有达到标准所需的更高强度、还要有小于3％、甚至小于0.5％的低吸水率瓷质板材，用于幕墙干挂使用，成为了业内人士研究和攻关的方向。而现有用于幕墙技术的板材中，有例如公开号为CN110565853A的“一种凸陷式幕墙板材”的技术方案，其所描述的是以陶土为主要原料采用挤出工艺一体成型的方法，制作含有凸起夹块的一体式陶板并且无需在其转化为硬质板材后再进行塑性工艺的二次加工，这种针对挤出工艺的方法，对于采用陶土原料而言，是可行的，但陶土工艺的制品的性能在本技术的上述已有所述，其存在局限，而且不具有工业化连续大生产的效率，所以这种工艺及制品的局限还有待提升；而若采用瓷土原料进行挤压工艺成型，现有技术还未有所见，因为其塑性达不到陶土原料的要求，并且烧制温度若达不到1150℃-1220℃，则其配方原料不能完全烧结，所以，这种挤出工艺一体式成型瓷质板材方案在现有技术中是有局限的、不可行的。而现有技术中，也有例如公开号为CN101250930A(分案申请号为200510053355.8)的技术方案，其所描述的是采用预定设计造型的抛磨模具来制作凸棱板材，这与设计采用瓷质粉料一体式干压成型为含有高度不小于8mm凸起棱且平板坯体厚度不小于8mm的板材，是完全不同的两种技术方案。因此，需要提出一种适用于干挂幕墙或需要增加铺贴牢固力的瓷质板材的方案。
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本技术的目的在于提供一种预制模具干压成型的瓷质板材制品，其包括平坯层以及与之干压一体成型的高度达8-20mm的凸起棱，凸起棱至少包括两个凸台棱，并在凸台棱的两侧二次加工形成侧向内凹槽，通过凸台棱与套扣挂件牢固连接，此瓷质板材制品适用于幕墙干挂的运用并具有有利于增强铺贴牢固力的优点。为实现上述技术目的，本技术采取的技术方案如下：一种预制模具干压成型的瓷质板材制品，包括平坯层以及若干凸起棱，所述平坯层与所述凸起棱由瓷质原料一体干压成型，所述凸起棱的高度H1为8mm～20mm，所述平坯层的厚度H2为8mm～15mm；从瓷质板材制品的横截面看，所述凸起棱的侧面与竖直方向的夹角α≥15°，所述凸起棱的任意边在平坯层的垂直投影不重叠，所述凸起棱包括至少两个凸台棱，所述凸台棱呈长条状，所述凸台棱相互平行且所述凸台棱与瓷质板材制品任意两条相互平行的边中的其中一条边平行，所述凸台棱与瓷质板材制品就近的侧边的最小平行间距B为15mm～100mm，所述凸台棱的一侧或两侧设置有侧向内凹槽。通过这样设置，该瓷质板材制品是从易于脱模、压制密度易于均匀在一定范围内利于烧制成型为重要攻关点，为得到瓷质板材制品，对进行压机模具的创新设计，并经过上千次的实验和修改模具参数，并从原料配方的塑性、干燥的物理排水、结构排水以及氧化排气和烧结的干燥和烧制制度的设计匹配，从而才得以实现本技术制品和方法的。例如，凸起棱的高度为8mm～20mm，平坯层厚度为8mm～15mm，凸起棱的侧面边与竖直方向的夹角α≥15°，凸起棱的任意边在平坯层的垂直投影是不重叠的这些设计，是综合协同的，才保证到压制时脱模的易于实现；业内人士周知，自上世纪瓷质玻化砖在中国兴起时开始，技术就一直在发展和进步，这种瓷质砖的生产过程中，不但是背底设计了各式凹凸底纹造型，而且在瓷质砖的表面也设计产生了各式的凹凸模具造型，这些模具造型都是一体式成型的。所以，一体式成型模具砖造型的坯体制品，是公元2000年以前就有的技术方案，所以，上述公开号为CN110565853A、公开号为CN101250930A(分案申请号为200510053355.8)的技术方案所针对的一体式成型的造型创意，并非是新颖性本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种预制模具干压成型的瓷质板材制品，包括平坯层以及若干凸起棱，其特征在于，所述平坯层与所述凸起棱由瓷质原料一体干压成型，所述凸起棱的高度H

【技术特征摘要】
1.一种预制模具干压成型的瓷质板材制品，包括平坯层以及若干凸起棱，其特征在于，所述平坯层与所述凸起棱由瓷质原料一体干压成型，所述凸起棱的高度H1为8mm～20mm，所述平坯层的厚度H2为8mm～15mm；
从瓷质板材制品的横截面看，所述凸起棱的侧面与竖直方向的夹角α≥15°，所述凸起棱的任意边在平坯层的垂直投影不重叠，所述凸起棱包括至少两个凸台棱，所述凸台棱呈长条状，所述凸台棱相互平行且所述凸台棱与瓷质板材制品任意两条相互平行的边中的其中一条边平行，所述凸台棱与瓷质板材制品就近的侧边的最小平行间距B为15mm～100mm，所述凸台棱的一侧或两侧设置有侧向内凹槽。


2.根据权利要求1所述的预制模具干压成型的瓷质板材制品，其特征在于，所述凸起棱的高度H1为8mm～15mm，所述平坯层的厚度H2为8mm～13mm。


3.根据权利要求1所述的预制模具干压成型的瓷质板材制品，其特征在于，所述凸起棱的侧面与竖直方向的夹角α≥20°。


4.根据权利要求1-3任一项所述的预制模具干压成型的瓷质板材制品，其特征在于，所述凸台棱的顶部设置有凹陷部，所述凹陷部的深度不超过H1/2。
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【专利技术属性】
技术研发人员：叶德林，简润桐，陈章武，
申请(专利权)人：广东萨米特陶瓷有限公司，广东新明珠陶瓷集团有限公司，佛山市三水冠珠陶瓷有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44