一种低铝钢深脱硫的冶炼方法技术

本发明专利技术公开了一种低铝钢深脱硫的冶炼方法，包括下述步骤：（1）通过KR深脱硫工艺，采用优质低硫废钢，确保炉终硫达到出钢要求；（2）将脱氧前移，转炉出钢过程进行强脱氧，为后续脱硫创造好脱硫热力学条件，出钢过程中加预熔脱硫剂，造顶渣，利用出钢过程中创造的动力学条件，进行渣洗脱硫；（3）进站后大氩气量1200‑1500NL/min，搅拌30‑60s，保证底吹效果；（4）利用精炼炉升温，吹氩，造高碱度渣，满足钢水深脱硫的热力学和动力学条件，对钢水进一步深脱硫；（5）真空炉钙处理，进行强脱氧和深脱硫，进一步稳定钢水中的氧和硫含量，减少过程回硫量；（6）保护浇铸；本发明专利技术工艺简单，能够达到低铝深脱硫的目的，成品钢中S含量可脱至0.0008%，钢坯中Alt含量为0.006%。

【技术实现步骤摘要】
一种低铝钢深脱硫的冶炼方法
本专利技术属于低铝钢制造
，主要涉及一种低铝钢深脱硫的冶炼方法。
技术介绍
国内钢铁生产企业生产深脱硫钢时采用一般采用高铝生产流程，Alt含量一般为0.030%-0.050%。精炼炉脱硫热力学条件为“高温、大渣量、高碱度、低氧化性”，为保证精炼脱硫效果，精炼处理前要将钢水的氧脱好。铝是强脱氧剂，钢水中高铝成为脱硫的常用方法。但是高铝对铸坯冲击韧性影响较大，尤其是对高级别容器钢低温冲击韧性影响较大。其次，高铝影响钢水流动性，钢水浇铸过程中易结瘤，钢坯质量影响较大，对目前高级别容器钢研发工作影响较大。而目前还未发现有生产低铝（Alt≤0.010%）深脱硫方法的工艺流程。
技术实现思路
本专利技术的目的就是针对现有技术中尚无低铝钢深脱硫工艺的研究，而提供一种低铝钢深脱硫的冶炼方法，本专利技术通过成分铁水预处理，转炉脱氧前移，精炼炉采用扩散脱氧深脱硫，真空炉采用钙处理等工艺提高脱硫效率，完成深脱硫任务，减少过程回硫，完成低铝钢深脱硫任务。本专利技术的一种低铝钢深脱硫的冶炼方法，包括下述步骤：（1）铁水预处理脱硫采用KR深脱硫工艺，出站铁水S≤0.002%，铁水温度≥1350℃，扒渣至铁水裸露面积3/4；（2）转炉冶炼采用150t转炉，装炉量按160-170t进行装炉，其中铁水装入126±2t，废钢装入40±2t，废钢中S≤0.010%；转炉冶炼过程使用优质活性石灰，终渣碱度按3.5-4控制，石灰S≤0.020%，出钢温度≥1620℃；出钢前在钢包加铝锭400-500kg/炉，出钢过程加预熔脱硫剂500kg/炉；所述预熔脱硫剂的主要成分及其质量百分含量如下：CaO：30-40%，SiO2：8-15%，Al2O3：25-40%，MgO：5-10%，T.Fe+MnO＜1.5%；出钢1/3开始脱氧合金化，主要成分的质量百分含量控制如下：Als：0.15-0.20%，Alt：0.15-0.20%，S≤0.008%；（3）氩站进站后大氩气量1200-1500L/min搅拌30-60s，保证底吹效果，为精炼炉创造良好的脱硫动力学条件；（4）精炼钢水进站加入造渣剂：石灰1500-2000kg，萤石球1000kg，电石200kg，送电升温至1600℃，氩气1500NL/min强吹15min，取样分析Alt含量；送电至目标温度出站，精炼炉出站主要成分的质量百分含量控制如下：Als：0.010-0.015%，Alt：0.010-0.015%，S≤0.0015%；（5）真空处理真空炉处理前炉次是低硫钢，处理完后钢水进行钙处理，进一步深脱氧脱硫，降低钢水中的氧含量；（6）连铸连铸做好保护浇铸，采用长水口或浸入式水口，中包氩封，避免钢水二次氧化，减少钢水返硫，连铸后铸坯内主要成分的质量百分含量控制如下，Als：0.006-0.010%，Alt：0.008-0.012%，S≤0.0018%；本专利技术冶炼方法的工艺原理如下：（1）铁水预处理脱硫钢水中的S含量与原材料初始硫含量相关。通过铁水预处理减少初始硫含量是低Alt脱硫的一个关键工序。KR脱硫是目前较为成熟，脱硫彻底的一种工艺，脱硫剂采用石灰粉和氟化钙组成，出站S可达到0.002%以下，脱硫完后经过扒渣处理，能够有效减少转炉回硫量。（2）转炉出钢过程造顶渣转炉出钢过程深脱氧是该工艺的核心，钢水脱氧前移是脱硫的充分条件，脱硫前必须深脱氧。其次，转炉出钢过程加入预熔脱硫剂造顶渣，通过吹氩和钢流的冲击作用，对钢水进一步脱硫，为降低预熔渣的熔点，使其快速熔化，预熔渣成分设计如下：CaO：30-40%，SiO2：8-15%，Al2O3：25-40%，MgO：5-10%，T.Fe+MnO＜1.5%；（3）精炼炉深脱硫精炼炉功能主要是升温，脱硫，微调成分和温度。钢水深脱氧后，通过精炼炉造高碱度，高温，大渣量，低氧化性渣对钢水进行深脱硫。因转炉强脱氧后，钢水氧含量满足深脱硫要求，快速造渣和降低钢水铝含量，是精炼炉控制重要环节。通过加入造渣剂石灰、萤石球、电石，形成CaO-Al2O3-SiO2渣系，送电升温，大氩气强吹即可满足要求。（4）真空钙处理脱硫真空炉进行钙处理，利用钙强脱氧和强脱硫功能，进一步降低钢水氧含量和硫含量，同时对钢种三氧化二铝夹杂进行变性处理，便于浇铸。本专利技术工艺简单，能够达到低铝深脱硫功能，成品钢中S含量可脱至0.0008%，钢坯中Alt含量为0.006%，经实际生产验证，生产炉次均能达到低铝深脱硫的目的。具体实施方式为了更好地解释本专利技术的技术方案，下面结合具体实施例对本专利技术的技术方案进行进一步的说明，下述实施例仅仅是示例性的说明本专利技术的技术方案，并不以任何形式限制本专利技术。实施例1本实施例以150吨转炉生产Alt含量要求≤0.012%，硫含量＜0.002%的低铝钢为例，来详细解释本专利技术，具体实施方法如下：（1）铁水预处理脱硫采用KR深脱硫工艺，出站铁水S≤0.002%，铁水温度≥1350℃，扒渣至铁水裸露面积3/4；（2）转炉冶炼采用150t转炉，装炉量按160-170t进行装炉，其中铁水装入126±2t，废钢装入40±2t，废钢中S≤0.010%；转炉冶炼过程使用优质活性石灰，终渣碱度按3.5-4控制，石灰S≤0.020%，出钢温度≥1620℃；出钢前在钢包加铝锭400-500kg/炉，出钢过程加预熔脱硫剂500kg/炉；所述预熔脱硫剂的主要成分及其质量百分含量如下：CaO：30-40%，SiO2：8-15%，Al2O3：25-40%，MgO：5-10%，T.Fe+MnO＜1.5%；出钢1/3开始脱氧合金化，主要成分的质量百分含量控制如下：Als：0.15-0.20%，Alt：0.15-0.20%，S≤0.008%；（3）氩站进站后大氩气量（补充氩气流量）搅拌30-60s，保证底吹效果，为精炼炉创造良好的脱硫动力学条件；（4）精炼钢水进站加入造渣剂：石灰1500-2000kg，萤石球1000kg，电石200kg，送电升温至1600℃，氩气1500NL/min强吹15min，取样分析Alt；送电至目标温度出站，精炼炉出站主要成分的质量百分含量控制如下：Als：0.010-0.015%，Alt：0.010-0.015%，S≤0.0015%；（5）真空处理真空炉处理前炉次是低硫钢，处理完后钢水进行钙处理，进一步深脱氧脱硫，降低钢水中的氧含量；（6）连铸连铸做好保护浇铸，采用长水口或浸入式水口，中包氩封，避免钢水二次氧化，减少钢水返硫，连铸后铸坯内主要成分的质量百分含量控制如下，Als：0.006-0.010%，Alt：0.008-0.012%，S≤0.0018%。实施例2（1）铁水预处理脱硫采用KR深本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种低铝钢深脱硫的冶炼方法，其特征在于包括下述步骤：/n（1）铁水预处理脱硫/n采用KR深脱硫工艺，出站铁水S≤0.002%，铁水温度≥1350℃，扒渣至铁水裸露面积3/4；/n（2）转炉冶炼/n采用150t转炉，装炉量按160-170t进行装炉，其中铁水装入126±2t，废钢装入40±2t，废钢中S≤0.010%；/n转炉冶炼过程使用优质活性石灰，终渣碱度按3.5-4控制，石灰S≤0.020%，出钢温度≥1620℃；/n出钢前在钢包加铝锭400-500kg/炉，出钢过程加预熔脱硫剂500kg/炉；所述预熔脱硫剂的主要成分及其质量百分含量如下：CaO：30-40%，SiO

【技术特征摘要】
1.一种低铝钢深脱硫的冶炼方法，其特征在于包括下述步骤：
（1）铁水预处理脱硫
采用KR深脱硫工艺，出站铁水S≤0.002%，铁水温度≥1350℃，扒渣至铁水裸露面积3/4；
（2）转炉冶炼
采用150t转炉，装炉量按160-170t进行装炉，其中铁水装入126±2t，废钢装入40±2t，废钢中S≤0.010%；
转炉冶炼过程使用优质活性石灰，终渣碱度按3.5-4控制，石灰S≤0.020%，出钢温度≥1620℃；
出钢前在钢包加铝锭400-500kg/炉，出钢过程加预熔脱硫剂500kg/炉；所述预熔脱硫剂的主要成分及其质量百分含量如下：CaO：30-40%，SiO2：8-15%，Al2O3：25-40%，MgO：5-10%，T.Fe+MnO＜1.5%；
出钢1/3开始脱氧合金化，主要成分的质量百分含量控制如下：Als：0.15-0.20%，Alt：0.15-0.20%，S≤0.008%...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖广府，余爱华，刘敏，陈敏，
申请(专利权)人：宝武集团鄂城钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42