一种带高效冷却装置的立式滑动轴承制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种带高效冷却装置的立式滑动轴承，涉及立式滑动轴承领域，针对现有的热的润滑油与冷却液之间的对流方式为弱对流，热交换效率较低，换热效果较差，且冷却管长度较大，装置重量较大，造成轴承油箱尺寸较大，重量较重，现提出如下方案，其包括轴承主体，所述轴承主体包括油箱，所述油箱内设置有推力头，所述油箱的内底面设置有进油槽，所述推力头的外侧固定有推力瓦、导瓦座与冷却器，所述导瓦座内开设有回油孔，所述导瓦座内固定有导瓦。本实用新型专利技术结构新颖，且缩减冷却器的体积，降低轴承重量，使用便于搬运与装卸，且将热的润滑油汇集到固定流动通道的冷却器内，使其流速增大，热交换效率增大，冷却效率提高。

【技术实现步骤摘要】
一种带高效冷却装置的立式滑动轴承
本技术涉及立式滑动轴承领域，尤其涉及一种带高效冷却装置的立式滑动轴承。
技术介绍
立式滑动轴承主要应用于立式安装的电机、泵、齿轮箱等旋转机械，用于支撑这些旋转机械的转子，传递主机在运转过程中产生的轴向和径向载荷。由于使用油润滑的动压滑动轴承旋转机械运行中轴向载荷和径向载荷较大，运行中轴承产生的损耗较大，为保证轴承安全运行，需采用适当的冷却措施将主机运行中轴承产生的热量损耗带走，在大型立式滑动轴承中采用盘管带翅片的油水冷却器是最常用的方法，目前常规立式导向推力复合滑动轴承主要由防尘罩、推力头、盖板、导瓦支承螺栓、导瓦座、油水冷却器、推力瓦、承板、锁圈、浮动封环、压板、导瓦、密封挡圈、副推力瓦、油箱等零部件组成。传统的油水冷却器通常是有多根冷却管浸没在油箱的润滑油中，通过传导或弱对流实现热交换，完成润滑油冷却降温的功效，但在热的润滑油通入到冷却器内时，热的润滑油的流动方向不固定，流体流动截面相对较大，从而使流体的流动速率相对较慢，因此热的润滑油在冷却过程中，与冷却管内的冷却液之间的热传递方式为传导或弱对流方式，热交换效率相对较低，冷却效果不好，为此我们设计出一种带高效冷却装置的立式滑动轴承来解决上述问题。
技术实现思路
本技术提出的一种带高效冷却装置的立式滑动轴承，解决了热的润滑油与冷却液之间的对流方式为传导或弱对流、热交换效率较低，冷却效果较差，且冷却管长度较大，装置重量较大，使用时搬运、装卸均不便的问题。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种带高效冷却装置的立式滑动轴承，包括轴承主体，所述轴承主体包括油箱，所述油箱内设置有推力头，所述油箱的内底面设置有进油槽，所述推力头的外侧固定有推力瓦、导瓦座与冷却器，所述推力头上设置有泵油孔，所述导瓦座内开设有回油孔，所述导瓦座内固定有导瓦，所述冷却器包括壳体与冷却管，所述壳体的内部设置有容腔，所述壳体靠近推力头的一侧开设有导流入口，所述壳体的顶部开设有导流出口，所述壳体的内部设置有隔板，所述隔板与容腔的一组内壁固定，并与容腔的另一组内壁之间设置有导流间隙。优选的，所述泵油孔分别与导瓦座上的回油孔连通，且回油孔与冷却器上的导流入口连接。优选的，所述隔板设置有两组，且两组所述隔板与容腔内壁之间的导流间隙交错设置。优选的，所述冷却器内的壳体呈环形结构固定在推力头的外部。优选的，所述冷却管分别设置在容腔内的隔板上与容腔的内底壁上。优选的，所述导瓦通过导瓦支撑螺栓固定在导瓦座的内部。本技术的有益效果为：1、冷却效果好。由于本技术在推力头上增设了泵油孔，将导瓦的供油方式改为离心泵加粘滞泵双效应，增加了总润滑油循环量，从而提高装置的冷却效果。2、换热效率高。由于本技术在导瓦座上开设了连通的回油孔，将轴承内热的润滑油引至封闭的油水冷却器入口，封闭的油水冷却器内的润滑油全部按照开设的导流方向流动，流动速率比传统的无方向性的流速快，热量交换效率加快，大大提高换热效率。3、体积小、便于装卸。由于本技术可有效提高换热效率，因而可有效缩小油水冷却器尺寸，从而缩小了轴承尺寸，降低了轴承重量，使用过程中便于搬运、装卸。附图说明图1为本技术的结构示意图。图2为图1中A位置处的局部结构放大图。图3为图1中的冷却器的结构示意图。图中标号：1、轴承主体、101油箱、1011进油槽、2推力头、3冷却器、4导瓦座、5推力瓦、6壳体、7容腔、8隔板、9冷却管、10导流间隙、11导流入口、12导流出口、13回油孔、14导瓦、15泵油孔。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。参照图1-3，一种带高效冷却装置的立式滑动轴承，包括轴承主体1，轴承主体1包括油箱101，油箱101内设置有推力头2，油箱101的内底面设置有进油槽1011，推力头2的外侧固定有推力瓦5、导瓦座4与冷却器3，推力头2上设置有泵油孔15，导瓦座4内开设有回油孔13，导瓦座4内固定有导瓦14，冷却器3包括壳体6与冷却管9，壳体6的内部设置有容腔7，壳体6靠近推力头2的一侧开设有导流入口11，壳体6的顶部开设有导流出口12，壳体6的内部设置有隔板8，隔板8与容腔7的一组内壁固定，并与容腔7的另一组内壁之间设置有导流间隙10，冷却器3内的壳体6呈环形结构固定在推力头2的外部，导瓦14通过导瓦支撑螺栓固定在导瓦座4的内部。参照图1与图2，泵油孔15分别与导瓦座4上的回油孔13连通，且回油孔13与冷却器3上的导流入口11连接，通过导流入口11将热的润滑油导入到冷却器3内。参照图2与图3，隔板8设置有两组，且两组隔板8与容腔7内壁之间的导流间隙10交错设置，冷却管9分别设置在容腔7内的隔板8上与容腔7的内底壁上，通过交错设置的导流间隙，使热的润滑油在冷却器3内特定的流动路径上可以完全的与冷却管9完全接触，保证润滑油与冷却管的接触面积，提高热交换效率。工作原理：本技术润滑油在轴承内的循环为：推力头2随主机转子一起旋转，与推力瓦5、导瓦14一起组成摩擦副，这两对摩擦副之间的粘滞泵效应及推力头2上泵油孔离心泵效应带动润滑油从油箱内底面的进油槽进入推力瓦5和导瓦14，完成润滑的热的润滑油从导瓦座4上的开设的回油孔13流入油水冷却器3的导流入口11，润滑油沿着冷却器3内的隔板分隔的导流腔从冷却器底部一侧的导流入口11流进，并从隔板8与容腔7之间的导流间隙10流过，从冷却器3顶部外侧的导流出口12流出，通过热的润滑油在冷却器3固定的流动方向内形成相对较强的对流将热量传递给冷却管9内的冷却水，完成冷却的润滑油从冷却器3顶部外侧的导流出口12流出后又循环进入轴承。由于冷却器3内的壳体6与壳体6中的隔板8将壳体6中的容腔7分隔，使润滑油在冷却器3内只能沿特定的方向流动，在保证润滑油与冷却管完全接触的情况下，缩小润滑油的流动面积，从而增加润滑油的流速，从而所有的冷却管与润滑油间的热传递的方式变为了强对流，使得冷却器的综合换热效率提高，且减小了冷却器尺寸，从而缩小了轴承尺寸，降低了轴承重量。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种带高效冷却装置的立式滑动轴承，包括轴承主体（1），所述轴承主体（1）包括油箱（101），所述油箱（101）内设置有推力头（2），所述油箱（101）的内底面设置有进油槽（1011），所述推力头（2）的外侧固定有推力瓦（5）、导瓦座（4）与冷却器（3），其特征在于，所述推力头（2）上设置有泵油孔（15），所述导瓦座（4）内开设有回油孔（13），所述导瓦座（4）内固定有导瓦（14），所述冷却器（3）包括壳体（6）与冷却管（9），所述壳体（6）的内部设置有容腔（7），所述壳体（6）靠近推力头（2）的一侧开设有导流入口（11），所述壳体（6）的顶部开设有导流出口（12），所述壳体（6）的内部设置有隔板（8），所述隔板（8）与容腔（7）的一组内壁固定，并与容腔（7）的另一组内壁之间设置有导流间隙（10）；/n所述泵油孔（15）分别与导瓦座（4）上的回油孔（13）连通，且回油孔（13）与冷却器（3）上的导流入口（11）连接；/n所述隔板（8）设置有两组，且两组所述隔板（8）与容腔（7）内壁之间的导流间隙（10）交错设置；/n所述冷却器（3）内的壳体（6）呈环形结构固定在推力头（2）的外部；/n所述冷却管（9）分别设置在容腔（7）内的隔板（8）上与容腔（7）的内底壁上；/n所述导瓦（14）通过导瓦支撑螺栓固定在导瓦座（4）的内部。/n...

【技术特征摘要】
1.一种带高效冷却装置的立式滑动轴承，包括轴承主体（1），所述轴承主体（1）包括油箱（101），所述油箱（101）内设置有推力头（2），所述油箱（101）的内底面设置有进油槽（1011），所述推力头（2）的外侧固定有推力瓦（5）、导瓦座（4）与冷却器（3），其特征在于，所述推力头（2）上设置有泵油孔（15），所述导瓦座（4）内开设有回油孔（13），所述导瓦座（4）内固定有导瓦（14），所述冷却器（3）包括壳体（6）与冷却管（9），所述壳体（6）的内部设置有容腔（7），所述壳体（6）靠近推力头（2）的一侧开设有导流入口（11），所述壳体（6）的顶部开设有导流出口（12），所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：何思聪，严祝明，
申请(专利权)人：浙江彰贵轴承科技有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33