本实用新型专利技术提供一种安全带导管管头内径检测机构，包括用于承载工件的内径检测滑动基座及位于内径检测滑动基座上方的检测插杆，检测插杆由插杆升降驱动装置驱动上下移动，所述内径检测滑动基座上表面具有限位工件下部的凹腔，检测插杆包括能插入工件上端管口的圆柱体，圆柱体的外表面具有能对应工件管口外壁凹点的让位凹槽，插杆后侧具有用于检测插杆位置的传感器，本实用新型专利技术利用检测插杆配合传感器实现对工件管口处扩口内径检测从而保证检测高效准确。
【技术实现步骤摘要】
安全带导管管头内径检测机构
本技术涉及一种安全带导管管头内径检测机构。
技术介绍
如图1所示本技术设计需要检测的工件底部呈U型，其中一端竖直向上整体为空心管件，竖直向上的上端管口处具有多层阶梯状的扩口，管口上端管口外壁具有内凹的圆形凹点，图示中的管件凹点具有3个且沿圆周方向均布，若采用人工进行检测不仅效率低一般采用抽检形式容易仍然容易出现产品质量问题影响后续装配，本技术主要涉及解决对管口最上部扩口内径的自动检测以加快生产效率。
技术实现思路
本技术对上述问题进行了改进，即本技术要解决的技术问题是现有对安全带导管管头最上端扩口内径检测方式效率低。本技术的具体实施方案是：安全带导管管头内径检测机构，包括用于承载工件的内径检测滑动基座及位于内径检测滑动基座上方的检测插杆，所述检测插杆由插杆升降驱动装置驱动上下移动，所述内径检测滑动基座上表面具有限位工件上部的凹腔，所述检测插杆包括能插入工件上端管口的圆柱体，所述圆柱体的外表面具有能对应工件管口外壁凹点的让位凹槽，所述插杆后侧具有用于检测插杆位置的传感器。进一步的，所述让位凹槽的数量与凹点数量相同且对应凹点设置。进一步的，所述基座下方具有内径检测底座，所述内径检测底座的上表面固定有滑轨，所述内径检测滑动基座与底座上的滑轨滑动配合，所述底座后侧固定有内径检测滑块气缸，所述内径检测滑块气缸的伸缩端固定连接于内径检测滑动基座。进一步的，所述内径检测底座位于内径检测滑动基座的后侧固定有竖向设置的内径检测支架，所述插杆升降驱动装置固定于内径检测支架上部，所述内径检测支架后侧还固定有抱夹机构，所述抱夹机构包括固定于内径检测支架后侧的抱夹气缸，所述抱夹气缸的伸缩端铰接有一对拉杆，所述内径检测支架中部对称设有一对抱夹板，所述抱夹板中部与内径检测支架铰接连接，抱夹板的前侧具有与工件管口外径相符的弧形槽，所述拉杆对应铰接连接于抱夹板后侧，以实现抱夹板绕与内径检测支架的铰接点转动实现对工件上部管体的抱夹。进一步的，所述插杆升降驱动为固定于内径检测支架上的气缸或电缸。进一步的，所述内径检测底座的旁侧固定有侧向压板机构，所述侧向压板机构包括固定于内径检测底座上的压板固定座及位于压板固定座旁侧且固定于内径检测底座斜向设置的压板气缸，所述压板固定座上铰接有拐状的压板，所述压板后侧与压板气缸的伸缩端铰接连接，压板前侧还固定有缓冲橡胶。进一步的，所述传感器为固定在内径检测支架上的光电传感器或固定于内径检测支架上的位移传感器。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：本技术利用检测插杆配合传感器实现对工件管口处上端扩口内径的检测从而保证检测高效准确。附图说明图1为本技术立体结构示意图。图2为本技术检测插杆与工件配合检测状态结构示意图。图3为本技术抱夹结构示意图。图4为本技术检测插杆结构示意图。图中：10-内径检测底座，110-滑轨，20-内径检测滑动基座，210-凹腔，220-内径检测滑块气缸，230-传感器，30-内径检测支架，310-升降气缸，40-检测插杆，410-让位凹槽，100-工件，101-凹点，50-抱夹气缸，510-拉杆，520-抱夹板，521-弧形槽，610-压板气缸，620-压板，630-缓冲橡胶，640-压板固定座。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术做进一步详细的说明。如图1～4所示，安全带导管管头内径检测机构，包括内径检测底座10及用于承载工件100的内径检测滑动基座20，内径检测底座的上表面固定有滑轨110，所述内径检测滑动基座与底座上的滑轨滑动配合，所述内径检测滑动基座20上表面具有限位工件下部U状的凹腔210，所述内径检测底座位于内径检测滑动基座的后侧固定有竖向设置的内径检测支架30，所述内径检测支架30上固定有升降气缸310，所述升降气缸310的伸缩端固定有位于内径检测滑动基座上方的检测插杆40，所述检测插杆由插杆升降驱动装置驱动上下移动，所述检测插杆40包括能插入工件上端管口的圆柱体，所述圆柱体的外表面具有能对应工件管口外壁凹点101的让位凹槽410，所述插杆后侧具有用于检测插杆位置的传感器230。本实施例中，所述让位凹槽的数量与凹点数量相同且对应圆形凹点设置，让位凹槽410的数量与圆形凹点均为3个，以保证检测插杆40插入时与工件的外壁凹点101不会发生干涉。本实施例中，所述基座下方具有所述底座后侧固定有内径检测滑块气缸220，所述内径检测滑块气缸的伸缩端固定连接于内径检测滑动基座20。工作时，将工件置于凹腔210内径检测滑块气缸220的伸缩能够带动内径检测滑动基座20前后移动使放置了工件的内径检测滑动基座20向内径检测支架30的位置靠近，移动至检测插杆40的正下方，升降气缸310驱动检测插杆40下行插入至工件上部的管口并使检测插杆40的下沿抵住管口最上部扩口下端的内阶面实现对管径内径的检测。检测插杆40的外径为标准件，内径过小则导致检测插杆40导致传感器无法感应到检测插杆伸入达到预设距离则触发报警，若内径过大则导致检测插杆40下端穿过扩口内阶面的内孔从而判定工件不符合标准。本实施例中，所述传感器230为固定在内径检测支架上的反射式光电传感器，通过在检测插杆40预设下行位置设计反射板触发反馈光电传感器感应是否检测插杆达到预设位置，实际设计中也可以在固定于内径检测支架顶部的升降气缸上固定有位移传感器，位移传感器的下端与检测插杆40固定连接从而满足对检测插杆40下端伸入距离的检测。实施例二，本实施例中，为了能够提高对工件的固定，所述内径检测支架后侧还固定有抱夹机构，所述抱夹机构包括固定于内径检测支架后侧的抱夹气缸50，所述抱夹气缸50的伸缩端铰接有一对拉杆510，所述内径检测支架中部对称设有一对抱夹板520，所述抱夹板520中部与内径检测支架30铰接连接，抱夹板的前侧具有与工件管口外径相符的弧形槽521，所述拉杆对应铰接连接于抱夹板520后侧，以实现抱夹板520绕与内径检测支架的铰接点转动实现对工件上部管体的抱夹。当内径检测滑动基座20滑动至内径检测支架下方时，抱夹气缸50推动拉杆510从而实现推动抱夹板520绕与内径检测支架的铰接点转动合拢，弧形槽520扣紧工件竖直向上一端的中部。此外，所述内径检测底座的旁侧固定有侧向压板机构，所述侧向压板机构包括固定于内径检测底座上的压板固定座640及位于压板固定座旁侧且固定于内径检测底座斜向设置的压板气缸610，所述压板固定座640上铰接有拐状的压板620，所述压板后侧与压板气缸的伸缩端铰接连接，压板前侧还固定有缓冲橡胶630，工作时，当内径检测滑动基座20滑动至内径检测支架下方时，所述压板气缸610的伸缩端伸出时推动压板620绕与压板固定座铰接处摆动下压至工件U状下部的上表面，缓冲橡胶630能避免对工件表面造成压伤，进一步提高工件在检测过程中的稳定性。上述本实用新本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.安全带导管管头内径检测机构，其特征在于，包括用于承载工件的内径检测滑动基座及位于内径检测滑动基座上方的检测插杆，所述检测插杆由插杆升降驱动装置驱动上下移动，所述内径检测滑动基座上表面具有限位工件下部的凹腔，所述检测插杆包括能插入工件上端管口的圆柱体，所述圆柱体的外表面具有能对应工件管口外壁凹点的让位凹槽，所述插杆后侧具有用于检测插杆位置的传感器。/n
【技术特征摘要】
1.安全带导管管头内径检测机构，其特征在于，包括用于承载工件的内径检测滑动基座及位于内径检测滑动基座上方的检测插杆，所述检测插杆由插杆升降驱动装置驱动上下移动，所述内径检测滑动基座上表面具有限位工件下部的凹腔，所述检测插杆包括能插入工件上端管口的圆柱体，所述圆柱体的外表面具有能对应工件管口外壁凹点的让位凹槽，所述插杆后侧具有用于检测插杆位置的传感器。
2.根据权利要求1所述的安全带导管管头内径检测机构，其特征在于，所述让位凹槽的数量与凹点数量相同且对应凹点设置。
3.根据权利要求1或2所述的安全带导管管头内径检测机构，其特征在于，所述基座下方具有内径检测底座，所述内径检测底座的上表面固定有滑轨，所述内径检测滑动基座与底座上的滑轨滑动配合，所述底座后侧固定有内径检测滑块气缸，所述内径检测滑块气缸的伸缩端固定连接于内径检测滑动基座。
4.根据权利要求3所述的安全带导管管头内径检测机构，其特征在于，所述内径检测底座位于内径检测滑动基座的后侧固定有竖向设置的内径检测支架，所述插杆升降驱动装置固定于内径检测支架上部，所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：苏步通，
申请(专利权)人：福州诺贝尔福基机电有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35
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