一种行星式变速箱箱体及变速箱制造技术

本实用新型专利技术涉及变速箱技术领域，公开一种行星式变速箱箱体及变速箱。所述行星式变速箱箱体包括包括箱体本体，所述箱体本体上设有凸台，所述凸台的高度的范围为38mm‑50mm；所述凸台上设置至少两组安装孔，每组安装孔包括至少两个第一螺栓孔，至少一组所述安装孔满足条件：同一组安装孔中有至少相邻的两个所述第一螺栓孔的中心间距不大于第一螺栓的直径的10倍；所述第一螺栓孔至少为11个，变速泵通过第一螺栓与所述第一螺栓孔的螺纹连接紧固于所述凸台。本实用新型专利技术中的行星式变速箱箱体能够解决行星式变速箱箱体与变速泵连接处的螺栓孔处易变形或破坏的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种行星式变速箱箱体及变速箱
本技术涉及变速箱
，尤其涉及一种行星式变速箱箱体及变速箱。
技术介绍
行星式变速箱包括箱体，箱体作为零部件的载体，不仅对零部件起着固定作用，还承受着来自箱体外部(发动机系统、液压系统、驱动桥等)以及箱体内部传递的各类力矩。随着工程机械的进化，装载机操作质量越来越大，箱体上悬挂的工作泵/转向泵越来越重，发动机的输出扭矩越来越大，变速箱离合器的储备系数也越来越大。故箱体一些薄弱部位就相应显露出来，箱体开裂、密封面漏油、螺栓孔滑丝和螺栓断裂现象时有发生，所以箱体的加强是非常有必要的。现有的行星式变速箱的箱体4’的结构如图1所示，图中的凸台1’上设置有第一螺栓孔2’，变速泵通过第一螺栓和第一螺栓孔2’与凸台1’固定连接，变速泵安装后，变速泵与行星式变速箱连接后形成悬臂结构。同时，又因变速泵的输出端连接有较重较长的工作泵，使第一螺栓孔2’受力非常大，易出现变形甚至破坏。进而导致变速泵与箱体4’的连接强度不够，使变速泵与凸台1’的结合面(图中H面)处容易出现渗漏油问题。行星式变速箱还包括端盖(图中未示出)，如图2所示为图1中箱体4’的A’-A’向的剖视图，图中箱体4’的F面用于安装端盖。F面上设置有第二螺栓孔3’，通过第二螺栓螺纹连接于第二螺栓孔3’，以紧固端盖和箱体4’。用于控制机械处于二挡工作状态的二挡总成(图中未示出)位于箱体4’内部，且二挡总成位于箱体4’和端盖之间，箱体4’支撑二挡总成的一端，端盖支撑二挡总成的另一端。由于二挡总成整体结构的重量非常大，导致第二螺栓和第二螺栓孔3’的螺纹连接强度不够，继而导致端盖与箱体4’的F1面处容易出现渗漏油问题。同时，如图1和图2所示，二挡总成包括二挡油道5’，二挡油道5’位于F1面上，位于F1面上的第二螺栓孔3’呈圆周分布，但是并不是对称设置于二挡油道5’的两侧，且相邻的两个第二螺栓孔3’之间的跨距大，以上均导致二挡油道5’两侧的压紧力不均匀，进而导致二挡油道5’的油口附近容易出现渗漏油。如图1和图2所示，箱体4’内一挡离合器和倒挡离合器串联连接，向一挡离合器供油的一挡油缸通过第三螺栓和第三螺栓孔10’固定在图2中的箱体4’的F2面处。一挡离合器和/或倒挡离合器进行结合动作时会产生的轴向力，导致固定在箱体4’上的一挡油缸受到的轴向力非常大，进而导致固定一挡油缸的第三螺栓断裂或松脱。另外，在箱体4’上开设的倒挡油缸的缸体7’的结构如图2虚线框中所示，图3中的圆形虚线示出现有的倒挡油缸的缸体7’的后视图，倒挡油缸的缸体7’为行星式变速箱箱体4’的一部分，倒挡油缸的缸体7’在承受高压油作用时，壁厚较薄，容易导致倒挡油缸处有开裂现象。如图4所示，图4为图1中箱体4’的B’-B’向的剖视图，箱体4’上设置有一挡油道6’，用于控制一挡油道6’内的油的流量的变速阀安装在箱体4’的G面，一挡油道6’自G面向箱体4’的内部向上倾斜延伸，因此，导致一挡油道难以加工，工艺复杂，且加工后一挡油道6’的尺寸稳定性差。如图5所示，箱体4’包括壳体结构8’，变矩器连接于箱体4’的壳体结构8’，图中E面为两者的结合面。两者连接后，形成悬臂结构。因壳体结构8’自身的强度和刚度较差，导致壳体结构8’易出现变形，也因此导致壳体结构8’与变矩器连接的结合面(E面)处易出现渗泄油的问题。此外，如图6所示，箱体4’还包括用于支撑行星式变速箱的输出轴的半圆形壳体结构9’，图中D所示的圆形孔为输出轴的安装孔，因输出轴传递的扭矩非常大，且半圆形壳体结构9’的强度不足，导致半圆形壳体结构9’的底部容易产生变形和开裂现象。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种行星式变速箱箱体，以解决行星式变速箱箱体与变速泵连接处的螺栓孔处易变形或破坏的问题。本技术的另一目的在于提供一种变速箱，利用上述行星式变速箱箱体，以提高变速箱的工作性能。为达此目的，本技术采用以下技术方案：提供一种行星式变速箱箱体，包括箱体本体，所述箱体本体上设有凸台，所述凸台的高度的范围为38mm-50mm；所述凸台上设置至少两组安装孔，每组安装孔包括至少两个第一螺栓孔，至少一组所述安装孔满足条件：同一组安装孔中有至少相邻的两个所述第一螺栓孔的中心间距不大于第一螺栓的直径的10倍；所述第一螺栓孔至少为11个，变速泵通过第一螺栓与所述第一螺栓孔的螺纹连接紧固于所述凸台。作为优选地，所述箱体本体上开设有倒挡油缸缸体，所述箱体本体上设置有第一加强筋,所述第一加强筋位于所述倒挡油缸缸体的外壁的一侧。作为优选地，所述箱体本体包括壳体结构，所述壳体结构用于连接变矩器，所述第一加强筋的一端连接于所述倒挡油缸缸体的外壁，另一端延伸至所述壳体结构的内壁。作为优选地，所述壳体结构的底部的外壁上设置有第二加强筋。作为优选地，所述第二加强筋为至少两个。作为优选地，所述行星式变速箱箱体包括端盖，所述端盖与所述箱体本体的结合面上设置有二挡油道和至少16个第二螺栓孔；至少16个所述第二螺栓孔呈圆周均布，且所述二挡油道与与其相邻的两个所述第二螺栓孔的中心距相同。作为优选地，所述箱体本体还包括半圆形壳体结构，所述半圆形壳体结构被配置为容纳和支撑所述行星式变速箱箱体的输出轴结构，所述半圆形壳体结构的底部的外壁上设置有第三加强筋。作为优选地，所述箱体本体上设置有一挡油道，所述一挡油道包括相互垂直且连通的第一油道和第二油道，所述第一油道的中心轴线垂直于一挡油缸与所述箱体本体的结合面，所述第二油道的油口位于变速阀的安装面，所述变速阀被配置为控制通过所述一挡油道内的油的流量。作为优选地，所述箱体本体与一挡油缸的结合面上设置有至少12个第三螺栓孔，至少12个所述第三螺栓孔呈圆周均布，且所述第一油道的油口与与其相邻的两个所述第三螺栓孔的中心距相同。本技术还提供了一种变速箱，包括所述的行星式变速箱箱体。本技术的有益效果：本技术中通过增加凸台的高度，以增加第一螺栓孔的螺纹长度，从而增加变速泵与箱体本体的连接强度，防止此处的第一螺栓出现变形或断裂，避免造成生产事故。同时还能够增加变速泵与行星式变速箱箱体之间的紧固力，防止两者连接处出现漏油或渗油。另外，增加凸台的高度相当于增加行星式变速箱箱体在此处的壁厚，以增加行星式变速箱箱体的整体结构强度。凸台上设置有至少两组安装孔，每组安装孔包括至少两个第一螺栓孔，至少一组安装孔满足下述条件：同一组安装孔中有至少相邻的两个第一螺栓孔的中心间距不大于第一螺栓的直径的10倍，防止相邻两个第一螺栓孔的之间的间距过近，导致第一螺栓孔处的结构强度不够。上述第一螺栓孔的数量为11个。通过增加第一螺栓与第一螺栓孔的螺纹连接长度，以及增加第一螺栓的数量，在两因素共同作用下，进一步确保变速泵与行星式变速箱箱体的连接处的连接强度，同时保证两者之间不会出现泄渗油问题。附图说明图1是现有技术中的行星本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种行星式变速箱箱体，其特征在于，包括箱体本体(10)，所述箱体本体(10)上设有凸台(20)，所述凸台(20)的高度的范围为38mm-50mm；/n所述凸台(20)上设置至少两组安装孔，每组安装孔包括至少两个第一螺栓孔(1)，至少一组所述安装孔满足条件：同一组安装孔中有至少相邻的两个所述第一螺栓孔(1)的中心间距不大于第一螺栓的直径的10倍；/n所述第一螺栓孔(1)至少为11个，变速泵通过第一螺栓与所述第一螺栓孔(1)的螺纹连接紧固于所述凸台(20)。/n

【技术特征摘要】
1.一种行星式变速箱箱体，其特征在于，包括箱体本体(10)，所述箱体本体(10)上设有凸台(20)，所述凸台(20)的高度的范围为38mm-50mm；
所述凸台(20)上设置至少两组安装孔，每组安装孔包括至少两个第一螺栓孔(1)，至少一组所述安装孔满足条件：同一组安装孔中有至少相邻的两个所述第一螺栓孔(1)的中心间距不大于第一螺栓的直径的10倍；
所述第一螺栓孔(1)至少为11个，变速泵通过第一螺栓与所述第一螺栓孔(1)的螺纹连接紧固于所述凸台(20)。


2.根据权利要求1所述的行星式变速箱箱体，其特征在于，所述箱体本体(10)上开设有倒挡油缸缸体(30)，所述箱体本体(10)上设置有第一加强筋(2),所述第一加强筋(2)位于所述倒挡油缸缸体(30)的外壁的一侧。


3.根据权利要求2所述的行星式变速箱箱体，其特征在于，所述箱体本体(10)包括壳体结构(3)，所述壳体结构(3)用于连接变矩器，所述第一加强筋(2)的一端连接于所述倒挡油缸缸体(30)的外壁，另一端延伸至所述壳体结构(3)的内壁。


4.根据权利要求3所述的行星式变速箱箱体，其特征在于，所述壳体结构(3)的底部的外壁上设置有第二加强筋(7)。


5.根据权利要求4所述的行星式变速箱箱体，其特征在于，所述第二加强筋(7)为至少两个。


6.根据权利要求1-5任一项所述的行星式变速箱箱体，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄晓艳，黄锋，王世东，
申请(专利权)人：山东临工工程机械有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37