摩擦片及离合器制造技术

一种摩擦片及离合器，所述摩擦片包括具有第一表面和第二表面环状基体；至少设置在所述第一表面和第二表面的一个表面上的若干摩擦块，相邻摩擦块之间为油槽，每一个摩擦块中具有至少两个第一凹槽和至少一个第二凹槽，所述第一凹槽的开口朝向环状基体的内径侧，所述第二凹槽的开口朝向环状基体的外径侧，且所述第一凹槽的数量大于第二凹槽的数量。通过设置至少两个第一凹槽，所述第一凹槽的开口朝向环状基体的内径侧，当油从环形基板的内径侧通过油槽流向外径侧时，所述至少两个第二凹槽能捎更多的油，使得油与摩擦片的接触面积更大，油能更快的带走摩擦片产生的热量，提高摩擦片的散热能力，通过至少一个第二凹槽，降低了离合器的拖曳转矩。

【技术实现步骤摘要】
摩擦片及离合器
本技术涉及汽车离合器
，尤其涉及一种摩擦片及离合器。
技术介绍
离合器位于发动机和变速箱之间的飞轮壳内，用螺钉将离合器总成固定在飞轮的后平面上，离合器的输出轴就是变速箱的输入轴。在汽车行驶过程中，驾驶员可根据需要踩下或松开离合器踏板，使发动机与变速箱暂时分离和逐渐接合，以切断或传递发动机向变速器输入的动力。离合器一般包括湿式离合器和干湿离合器，湿式离合器由于操作简单，故障率低，散热好，使用寿命长等优点被广泛应用。现有的湿式离合器，在离合器的毂与衬套之间交替地配置摩擦片和钢片，通过离合器活塞的推压和解除来进行离合器的卡合和解除。近年来，对于汽车的低燃料消耗的要求越来越增加，在自动变速器中，为了减少离合器在非卡合时的动力损失，也更加要求降低摩擦片与钢片之间的拖曳转矩。但是，近年来，为了在提高燃料效率的同时，以提高动力性能为目的而提高变速响应性，存在如下倾向：摩擦片与钢片之间的间隙与以往相比变小，在空转时，由介于中间的油膜而产生的拖曳转矩变大，并且摩擦片的散热性能仍有待提升。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是怎样提高摩擦片的散热能力和降低离合器的拖曳转矩。本技术提供了一种摩擦片，包括：环状基体，所述环状基体包括第一表面和与第一表面相对的第二表面；至少设置在所述第一表面和第二表面的一个表面上的若干摩擦块，相邻摩擦块之间为油槽，每一个摩擦块中具有至少两个第一凹槽和至少一个第二凹槽，所述第一凹槽的开口朝向环状基体的内径侧，所述第二凹槽的开口朝向环状基体的外径侧，且所述第一凹槽的数量大于第二凹槽的数量。可选的，每一个摩擦块中所述第一凹槽的数量为两个，所述第二凹槽的数量为一个，所述第二凹槽位于两个第一凹槽之间。可选的，每一个摩擦块中所述第一凹槽和第二凹槽交替排列。可选的，所述环状基体的形状为圆环状。可选的，所述环状基体的内侧具有若干径向的齿。可选的，所述第一表面和第二表面上均设置有摩擦块。本技术还提供了一种离合器，包括：前述所述的摩擦片，以及钢片，其中所述摩擦片和钢片间隔布置。与现有技术相比，本技术技术方案具有以下优点：本技术的摩擦片包括环状基体，所述环状基体包括第一表面和与第一表面相对的第二表面；至少设置在所述第一表面和第二表面的一个表面上的若干摩擦块，相邻摩擦块之间为油槽，每一个摩擦块中具有至少两个第一凹槽和至少一个第二凹槽，所述第一凹槽的开口朝向环状基体的内径侧，所述第二凹槽的开口朝向环状基体的外径侧，且所述第一凹槽的数量大于第二凹槽的数量。每一个摩擦块通过设置至少两个第一凹槽，所述第一凹槽的开口朝向环状基体的内径侧，当油从环形基板的内径侧通过油槽流向外径侧时，所述至少两个第二凹槽能捎更多的油，使得油与摩擦片的接触面积更大，油能更快的带走摩擦片产生的热量，提高摩擦片的散热能力，每一个摩擦块至少一个第二凹槽，所述第二凹槽的开口朝向环状基体的外径侧，使得摩擦块上和油槽中的油能顺利的排向环形基体的外径侧，降低了油膜覆盖率，从而降低了离合器的拖曳转矩。进一步，每一个摩擦块中所述第一凹槽的数量为两个，所述第二凹槽的数量为一个，所述第二凹槽位于两个第一凹槽之间，在提高摩擦片的散热能力和降低离合器的拖曳转矩的同时，保证摩擦块的摩擦性能。附图说明图1为本技术实施例摩擦片的结构示意图。具体实施方式如
技术介绍
所言，摩擦片与钢片之间的间隙与以往相比变小，在空转时，由介于中间的油膜而产生的拖曳转矩变大，并且摩擦片的散热性能仍有待提升。为此，本技术提供了一种摩擦片及离合器，所述摩擦片包括环状基体，所述环状基体包括第一表面和与第一表面相对的第二表面；至少设置在所述第一表面和第二表面的一个表面上的若干摩擦块，相邻摩擦块之间为油槽，每一个摩擦块中具有至少两个第一凹槽和至少一个第二凹槽，所述第一凹槽的开口朝向环状基体的内径侧，所述第二凹槽的开口朝向环状基体的外径侧，且所述第一凹槽的数量大于第二凹槽的数量。每一个摩擦块通过设置至少两个第一凹槽，所述第一凹槽的开口朝向环状基体的内径侧，当油从环形基板的内径侧通过油槽流向外径侧时，所述至少两个第二凹槽能捎更多的油，使得油与摩擦片的接触面积更大，油能更快的带走摩擦片产生的热量，提高摩擦片的散热能力，每一个摩擦块至少一个第二凹槽，所述第二凹槽的开口朝向环状基体的外径侧，使得摩擦块上和油槽中的油能顺利的排向环形基体的外径侧，降低了油膜覆盖率，从而降低了离合器的拖曳转矩。为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在详述本技术实施例时，为便于说明，示意图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本技术的保护范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。图1为本技术实施例摩擦片的结构示意图。参考图1，所述摩擦片包括：环状基体100，所述环状基体100包括第一表面和与第一表面相对的第二表面；至少设置在所述第一表面和第二表面的一个表面上的若干摩擦块101，相邻摩擦块101之间为油槽102，每一个摩擦块101中具有至少两个第一凹槽103和至少一个第二凹槽104，所述第一凹槽103的开口朝向环状基体100的内径侧，所述第二凹槽104的开口朝向环状基体100的外径侧，且所述第一凹槽103的数量大于第二凹槽104的数量。在一些实施例中，所述环状基体100的形状为圆环状或者类圆环状，所述环状基体100的材料为金属，具体可以为钢。在一实施例中，所述环状基体100的外径可以为100-150毫米，所述环状基体100的内径可以为80-100毫米，所述环状基体100的厚度可以为1-5毫米。所述环状基体100的内侧具有径向的齿105，所述齿105可以为矩形、三角形或其他形状，作为一些实施例，所述齿105的宽度沿朝向环状基体100中心的径向逐渐减小。在一些实施例中，所述摩擦块101可以设置在环状基体100的第一表面或第二表面上，或者环状基体100的第一表面和第二表面上均设置有摩擦块。所述摩擦块101具有预设的厚度，本领域的技术人员可以根据摩擦片的实际需要，合理的选择厚度的范围，在此特意申明，不应过分限制本技术的保护范围。所述摩擦块101可以通过粘贴或其他的设置于环状基体100的第一表面和/或第二表面上。在一些实施例中，所述摩擦块101在环状基体100的表面(第一表面和/或第二表面)呈圆环排布。需要说明的是，所述摩擦块101在环状基体100的表面可以排布成多圈圆环状也可以排布成单圆圈，例如一圈、两圈、三圈...等，在本实施例中示出一圈排列，需要说明的是，所述摩擦块101在环状基体100的表面排布成圆环的圈数越多，油槽的回路越有利于油膜的覆盖率降低。但是，由于环状基体100的面积有限，所述摩擦块101在环状基体100的表面排布成圆环的圈数越本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种摩擦片，其特征在于，包括：/n环状基体，所述环状基体包括第一表面和与第一表面相对的第二表面；/n至少设置在所述第一表面和第二表面的一个表面上的若干摩擦块，相邻摩擦块之间为油槽，每一个摩擦块中具有至少两个第一凹槽和至少一个第二凹槽，所述第一凹槽的开口朝向环状基体的内径侧，所述第二凹槽的开口朝向环状基体的外径侧，且所述第一凹槽的数量大于第二凹槽的数量。/n

【技术特征摘要】
1.一种摩擦片，其特征在于，包括：
环状基体，所述环状基体包括第一表面和与第一表面相对的第二表面；
至少设置在所述第一表面和第二表面的一个表面上的若干摩擦块，相邻摩擦块之间为油槽，每一个摩擦块中具有至少两个第一凹槽和至少一个第二凹槽，所述第一凹槽的开口朝向环状基体的内径侧，所述第二凹槽的开口朝向环状基体的外径侧，且所述第一凹槽的数量大于第二凹槽的数量。


2.如权利要求1所述的摩擦片，其特征在于，每一个摩擦块中所述第一凹槽的数量为两个，所述第二凹槽的数量为一个，所述第二凹槽位于两个第一凹槽之间。

【专利技术属性】
技术研发人员：刘健，
申请(专利权)人：无锡林泰克斯汽车部件有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32