聚苯醚系树脂组合物的制造方法技术

本发明专利技术提供聚苯醚系树脂组合物的制造方法，该方法中，模头喷嘴周边的积料的产生得到显著抑制，挤出生产率得到改善，并且能够得到聚苯醚来源的杂质混入降低、韧性良好的树脂组合物。本发明专利技术是使用挤出机制造树脂组合物的方法，其中，树脂组合物含有10质量％以上的PPE(A)，挤出机是具有固体传送区、熔融混炼区和熔融传送区的双螺杆挤出机，挤出机的上游侧30～60％为固体传送区、余下的40～70％为熔融混炼区和熔融传送区，构成固体传送区的机筒中，将除上述设有第一供给口的机筒以外的机筒长度设为100％时，75％以上的机筒的设定温度为50～190℃的范围内，构成熔融混炼区的机筒和构成熔融传送区的机筒的设定温度为250～320℃的范围内，集合料斗内的氧浓度为3vol％以下。

【技术实现步骤摘要】
聚苯醚系树脂组合物的制造方法
本专利技术涉及聚苯醚系树脂组合物的制造方法。
技术介绍
聚苯醚系树脂组合物是在单独的聚苯醚树脂中、或在聚苯醚树脂和苯乙烯系树脂中根据需要混配热塑性弹性体、或进一步混配阻燃剂、热稳定剂、防粘剂、润滑剂、无机质填充剂等添加剂成分而成的。聚苯醚系树脂组合物的机械物性、电学特性、耐酸/耐碱性、耐热性优异，并且具有比重低、吸水性低、且尺寸稳定性良好等多种特性，因而被广泛用作家电产品、OA设备、办公设备、信息设备或汽车等的材料。但是，聚苯醚系树脂组合物通常熔融粘度高，因此在使用挤出机等进行熔融混炼来制成树脂组合物(粒料)时，通过使熔融混炼后的树脂组合物在高温条件下与氧接触，可促进聚苯醚树脂的氧化交联。最终树脂发生凝胶化、碳化，它们作为杂质混入到树脂组合物中，由此可能成为成型品的外观降低或韧性等降低的原因。另外，在利用挤出机生产聚苯醚系树脂组合物时，树脂组合物会附着在挤出机前端的用于排出熔融混炼的树脂组合物的圆形排出口(模头喷嘴)的周边，随着生产的持续，附着物(积料)会长时间暴露于热和外界空气中而发生氧化交联、同时生长为须状，其最终附着于被挤出的树脂而混入到树脂组合物中，由此依然可能会成为成型品的外观降低、韧性等降低的原因。进而，所生长的积料以未脱离模头喷嘴的周边的方式存在，由此，在将从模头喷嘴持续以绳状排出的树脂(线料)利用剪裁机(造粒机)牵引并同时进行剪裁(粒料化)的工序中，最终线料流会变得不稳定，可能会成为线料断裂、造粒机对线料的牵引不良等生产故障的原因。专利文献1中公开了下述技术：通过将特定的聚苯醚系树脂组合物在挤出机的原料供给的第一供给口进料斗内部的氧浓度调整为1.0体积％以下而用于降低在挤出机机筒内部产生的聚苯醚树脂的劣化物。专利文献2中公开了下述技术：在利用挤出机挤出聚苯醚树脂组合物时，在将挤出机的机筒全长设为100％的情况下，通过使上游45～75％的长度为未熔融混合区，由此抑制树脂的热劣化，改善耐冲击性和耐热老化特性。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2012-255046号公报专利文献2：日本特开2008-274035号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的课题但是，专利文献1所记载的技术尽管确实降低了挤出机机筒内产生的聚苯醚树脂的劣化物，但在降低模头喷嘴周边的积料方面未必充分。另外，专利文献2所记载的技术对于降低挤出机机筒内的杂质产生、抑制树脂组合物的物性降低具有一定程度的效果，但在抑制挤出时的积料方面还仍然不充分。因此，本专利技术的目的在于提供一种制造方法，该制造方法中，通常在挤出时于挤出机机筒内发生的聚苯醚树脂劣化物的生成、模头喷嘴周边的积料的产生得到显著抑制，挤出生产率得到改善，并且能够得到聚苯醚来源的杂质混入降低、韧性良好的树脂组合物。用于解决课题的手段本专利技术人为了解决上述课题进行了深入研究，结果发现，对于含有一定量以上的聚苯醚的树脂组合物，通过使用挤出机利用特定的挤出方法进行挤出，在挤出时于挤出机机筒内发生的聚苯醚树脂劣化物的生成、模头喷嘴周边的积料的产生得到显著抑制，挤出生产率得到改善，并且可稳定地制造出聚苯醚来源的杂质混入少、韧性良好的聚苯醚系树脂组合物，从而完成了本专利技术。即，本专利技术如下所述。[1]一种树脂组合物的制造方法，其是使用挤出机制造树脂组合物的方法，其中，上述树脂组合物中，相对于树脂组合物总量(100质量％)，含有10质量％以上的聚苯醚(A)，上述挤出机为双螺杆挤出机，其具有固体传送区、熔融混炼区以及熔融传送区，上述固体传送区具有设有第一供给口的机筒，将上述挤出机整体的机筒长度设为100％的情况下，上述挤出机的上游侧30％～60％为上述固体传送区，余下的40％～70％为上述熔融混炼区和上述熔融传送区，构成上述固体传送区的机筒中，将除上述设有第一供给口的机筒以外的机筒长度设为100％的情况下，75％以上的机筒的设定温度为50℃～190℃的范围内，构成上述熔融混炼区的机筒和构成上述熔融传送区的机筒的设定温度为250℃～320℃的范围内，使设于上述第一供给口的上部的集合料斗内的氧浓度为3vol％以下。[2]如[1]中所述的树脂组合物的制造方法，其中，在构成上述固体传送区的机筒中，将除上述设有第一供给口的机筒以外的机筒长度设为100％的情况下，100％的机筒的设定温度为50℃～190℃的范围内。[3]如[1]或[2]中所述的树脂组合物的制造方法，其中，上述熔融传送区具有设有开口部的机筒，在上述开口部的上部设有具备氮注入管线和气体排出部的排气口。[4]如[1]～[3]中任一项所述的树脂组合物的制造方法，其中，挤出原料全部从上述第一供给口供给。[5]如[1]～[4]中任一项所述的树脂组合物的制造方法，其中，上述树脂组合物中，相对于树脂组合物总量(100质量％)，进一步含有5～80质量％的苯乙烯系树脂(B)。[6]如[1]～[5]中任一项所述的树脂组合物的制造方法，其中，上述树脂组合物中，相对于树脂组合物总量(100质量％)，进一步含有0.1～25质量％的苯乙烯系热塑性弹性体(C)。[7]如[1]～[6]中任一项所述的树脂组合物的制造方法，其中，上述树脂组合物中，相对于树脂组合物总量(100质量％)，进一步含有0.001～3质量％的抗氧化剂(D)。[8]如[1]～[7]中任一项所述的树脂组合物的制造方法，其中，上述树脂组合物中，相对于树脂组合物总量(100质量％)，聚烯烃系树脂成分的含量为5质量％以下。专利技术的效果利用本专利技术的制造方法，通常在挤出时于挤出机机筒内发生的聚苯醚树脂劣化物的生成、模头喷嘴周边的积料的产生得到显著抑制，挤出生产率得到改善，并且能够稳定地得到聚苯醚来源的杂质混入降低、韧性良好的树脂组合物。具体实施方式以下对本专利技术的实施方式(下文中称为“本实施方式”)进行详细说明。需要说明的是，本专利技术并不限于以下的实施方式，可以在其要点的范围内进行各种变形来实施。本实施方式涉及的聚苯醚系树脂组合物的制造方法是使用挤出机制造树脂组合物的方法，其中，树脂组合物中，相对于树脂组合物总量(100质量％)，含有10质量％以上的聚苯醚(A)；挤出机为双螺杆挤出机，其具有固体传送区、熔融混炼区以及熔融传送区，上述固体传送区具有设有第一供给口的机筒；将挤出机整体的机筒长度设为100％的情况下，挤出机的上游侧30％～60％为固体传送区，余下的40％～70％为熔融混炼区和熔融传送区；构成固体传送区的机筒中，将除设有第一供给口的机筒以外的机筒长度设为100％的情况下，75％以上的机筒的设定温度为50℃～190℃的范围内；构成熔融混炼区的机筒和构成熔融传送区的机筒的设定温度为250℃～320℃的范围内；使设于第一供给口的上部的集合料斗内的氧浓度为3vol％本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种树脂组合物的制造方法，其是使用挤出机制造树脂组合物的方法，其中，/n所述树脂组合物中，相对于树脂组合物总量100质量％，含有10质量％以上的聚苯醚(A)，/n所述挤出机为双螺杆挤出机，其具有固体传送区、熔融混炼区以及熔融传送区，所述固体传送区具有设有第一供给口的机筒，/n将所述挤出机整体的机筒长度设为100％的情况下，所述挤出机的上游侧30％～60％为所述固体传送区，余下的40％～70％为所述熔融混炼区和所述熔融传送区，/n构成所述固体传送区的机筒中，将除所述设有第一供给口的机筒以外的机筒长度设为100％的情况下，75％以上的机筒的设定温度为50℃～190℃的范围内，/n构成所述熔融混炼区的机筒和构成所述熔融传送区的机筒的设定温度为250℃～320℃的范围内，/n使设于所述第一供给口的上部的集合料斗内的氧浓度为3vol％以下。/n

【技术特征摘要】
20190419 JP 2019-0804301.一种树脂组合物的制造方法，其是使用挤出机制造树脂组合物的方法，其中，
所述树脂组合物中，相对于树脂组合物总量100质量％，含有10质量％以上的聚苯醚(A)，
所述挤出机为双螺杆挤出机，其具有固体传送区、熔融混炼区以及熔融传送区，所述固体传送区具有设有第一供给口的机筒，
将所述挤出机整体的机筒长度设为100％的情况下，所述挤出机的上游侧30％～60％为所述固体传送区，余下的40％～70％为所述熔融混炼区和所述熔融传送区，
构成所述固体传送区的机筒中，将除所述设有第一供给口的机筒以外的机筒长度设为100％的情况下，75％以上的机筒的设定温度为50℃～190℃的范围内，
构成所述熔融混炼区的机筒和构成所述熔融传送区的机筒的设定温度为250℃～320℃的范围内，
使设于所述第一供给口的上部的集合料斗内的氧浓度为3vol％以下。


2.如权利要求1所述的树脂组合物的制造方法，其中，在构成所述固体传送区的机筒中，将除所述设有第一供给口的机筒以外的机筒长度设为100％的情况下，100％的机筒的设定温度为50℃～19...

【专利技术属性】
技术研发人员：山口徹，
申请(专利权)人：旭化成株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP