一种汽车试制内板件模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种汽车试制内板件模具，包括上模、压边圈和下模，所述上模为凹模，所述下模为与所述凹模相对应的凸模，所述上模的型面厚度t1为30‑40mm，所述上模的主筋厚度t2为20‑30mm，所述上模的副筋厚度t3为15‑20mm。本实用新型专利技术的有益效果：可以有效减小模具的尺寸，既可以保障模具的结构强度，又最大限度地减轻模具的重量，从而缩短了模具的铸造周期，降低了模具的铸造成本。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车试制内板件模具
本技术涉及模具的
，具体来说，涉及一种汽车试制内板件模具。
技术介绍
当今汽车行业的竞争集中表现在产品款式、新产品开发周期及产品生产规模方面的竞争，车身开发周期的长短是决定整车竞争力的强弱和成本高低的关键因素。汽车试制内板件模具的广泛应用，从而保证在研发过程中经过试制工装生产出来的零件进行装车验证、路试验证及安全碰撞等，尽可能将所有质量问题消灭在初级阶段，使所设计的整车能尽快实现量产。现有的汽车试制内板件模具重量较重，这无疑增长了模具的铸造周期，提高了模具的铸造成本。针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
技术实现思路
针对相关技术中的上述技术问题，本技术提出一种汽车试制内板件模具，重量轻，可降低铸造成本，同时保持模具结构强度，减小模具生产中产生的冲击应力。为实现上述技术目的，本技术的技术方案是这样实现的：一种汽车试制内板件模具，包括上模、压边圈和下模，所述上模为凹模，所述下模为与所述凹模相对应的凸模，所述上模的型面厚度t1为30-40mm，所述上模的主筋厚度t2为20-30mm，所述上模的副筋厚度t3为15-20mm。进一步地，所述压边圈的最小厚度t4为60-80mm。进一步地，所述上模顶面的高度为所述上模的型面厚度t1加上高度差Δh，所述高度差Δh至少为10mm。进一步地，所述下模的底面低于所述压边圈的底面，所述下模的底面与所述压边圈的底面之间的距离等于安全量t5加上压板安装厚度t6，所述安全量t5为10-20mm，所述压板安装厚度t6为40mm。进一步地，所述压边圈的形状与料片形状相对应。进一步地，所述上模与所述下模上均设置有减重孔。进一步地，所述下模上的减重孔与所述下模的底面之间的距离为40-50mm，所述下模上的减重孔与所述压边圈的底面之间的距离为15-20mm，所述下模上的减重孔与所述下模的侧面之间的距离为15-20mm。进一步地，所述上模上的减重孔与所述上模的底面之间的距离为40-50mm。进一步地，所述压边圈上设置有侧出芯和底出芯。本技术的有益效果：可以有效减小模具的尺寸，既可以保障模具的结构强度，又最大限度地减轻模具的重量，从而缩短了模具的铸造周期，降低了模具的铸造成本。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是根据本技术实施例所述的汽车试制内板件模具的轴视图；图2是根据本技术实施例所述的汽车试制内板件模具的正视图；图3是根据图2所示汽车试制内板件模具的B处放大图；图4是根据图2所示汽车试制内板件模具的A-A剖视图；图5是根据本技术实施例所述的下模上的减震孔的示意图；图6是根据本技术实施例所述的压边圈的正视图；图7是根据本技术实施例所述的压边圈的俯视图；图8是根据本技术实施例所述的压边圈的仰视图。图中：1、上模；2、压边圈；3、下模；4、减重孔；5、侧出芯；6、底出芯；t1、型面厚度；t2、主筋厚度；t3、副筋厚度；t4、压边圈的最小厚度；t5、安全量；t6、压板安装厚度；Δh、高度差。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1-8所示，根据本技术实施例所述的一种汽车试制内板件模具，包括上模1、压边圈2和下模3，所述上模1为凹模，所述下模3为与所述凹模相对应的凸模，所述上模1的型面厚度t1为30-40mm，所述上模1的主筋厚度t2为20-30mm，所述上模1的副筋厚度t3为15-20mm。在本技术的一个具体实施例中，所述压边圈2的最小厚度t4为60-80mm。在本技术的一个具体实施例中，所述上模1顶面的高度为所述上模1的型面厚度t1加上高度差Δh，所述高度差Δh至少为10mm。在本技术的一个具体实施例中，所述下模3的底面低于所述压边圈2的底面，所述下模3的底面与所述压边圈2的底面之间的距离等于安全量t5加上压板安装厚度t6，所述安全量t5为10-20mm，所述压板安装厚度t6为40mm。在本技术的一个具体实施例中，所述压边圈（2）的形状与料片形状相对应。在本技术的一个具体实施例中，所述上模1与所述下模3上均设置有减重孔4。在本技术的一个具体实施例中，所述下模3上的减重孔4与所述下模3的底面之间的距离为40-50mm，所述下模3上的减重孔4与所述压边圈2的底面之间的距离为15-20mm，所述下模3上的减重孔4与所述下模3的侧面之间的距离为15-20mm。在本技术的一个具体实施例中，所述上模1上的减重孔4与所述上模1的底面之间的距离为40-50mm。在本技术的一个具体实施例中，所述压边圈2上设置有侧出芯5和底出芯6。为了方便理解本技术的上述技术方案，以下通过具体使用方式对本技术的上述技术方案进行详细说明。本技术所述的汽车试制内板件模具主要设计要点包括模具闭合高度的设计、模具尺寸大小根据料片尺寸的随型的设计、压边圈2的厚度设计、支撑筋的厚度设计、减重孔的设计以及模具过厚的出芯设计。因为汽车试制提供样件的数量不多，所以在满足生产要求的前提下，减轻模具的重量尤为重要，可以最大化的为企业节约生产成本。模具闭合高度的设计主要体现在满足机床要求的情况下将模具高度做到最小，一般情况下，压边圈2的最小厚度可设计为60-80mm，上模1的型面厚度t1加10mm以上可定为上模的顶面高度，下模3的底面与压边圈2的底面之间的距离为10-20mm的安全量t5加40mm的压板安装厚度t6。模具外形尺寸根据料片形状随型设计，可达到最大减轻的目的。上模1的型面厚度t1在30-40mm之间，主筋厚度t2在20-30mm之间,副筋厚度t3在15-20mm之间。减重孔4的设计主要体现在减重孔4距上模1底面或下模3底面40-50mm，下模3上的减重孔4距下模3的侧面15-20mm，模3上的减重孔4距压边圈2的底面15-20mm。模具过厚的出芯设计主要体现在满足模具强度的前提下，尽量将模具过厚的地方以出芯的方式减重，比如压边圈2的侧面设置有侧出芯5，压边圈2的底部设置有底出芯6。综上所述，借助于本技术的上述技术方案，可以有效减小模具的尺寸，既可以保障模具的结构强度，又最大限度地减轻模具的重量，从而缩短了模具的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽车试制内板件模具，包括上模（1）、压边圈（2）和下模（3），所述上模（1）为凹模，所述下模（3）为与所述凹模相对应的凸模，其特征在于，所述上模（1）的型面厚度t1为30-40mm，所述上模（1）的主筋厚度t2为20-30mm，所述上模（1）的副筋厚度t3为15-20mm。/n

【技术特征摘要】
1.一种汽车试制内板件模具，包括上模（1）、压边圈（2）和下模（3），所述上模（1）为凹模，所述下模（3）为与所述凹模相对应的凸模，其特征在于，所述上模（1）的型面厚度t1为30-40mm，所述上模（1）的主筋厚度t2为20-30mm，所述上模（1）的副筋厚度t3为15-20mm。


2.根据权利要求1所述的汽车试制内板件模具，其特征在于，所述压边圈（2）的最小厚度t4为60-80mm。


3.根据权利要求2所述的汽车试制内板件模具，其特征在于，所述上模（1）顶面的高度为所述上模（1）的型面厚度t1加上高度差Δh，所述高度差Δh至少为10mm。


4.根据权利要求2所述的汽车试制内板件模具，其特征在于，所述下模（3）的底面低于所述压边圈（2）的底面，所述下模（3）的底面与所述压边圈（2）的底面之间的距离等于安全量t5加上压板安装厚度t6，所述安全量t5为10-20mm，所述压板安装厚度t6为40mm...

【专利技术属性】
技术研发人员：金永学，应武勇，
申请(专利权)人：宾法廊坊新能源汽车制造有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13