一种管道内衬修复施工方法技术

本发明专利技术涉及管道修复技术领域，尤其涉及的是一种管道内衬修复施工方法。本发明专利技术包括S1施工准备、S2管道预处理、S3内衬管道拼装、S4调配填充浆料、S5管道填充注浆、S6检测、S7闭气试验等施工步骤。通过修复管道与内衬管道之间填充浆料，使新旧管道连成一体，达到修复管道损害的目的，可大大解决管道内的腐蚀、孔洞、裂缝等损害问题。施工过程中无需对修复管道进行截水封堵，可边排水边施工，可降低施工对整个管网使用的影响，减低施工成本。而且内衬管道由模块板分阶段拼装构成的，因此本发明专利技术施工方法可适用于直线管道、曲线管道、管道局部的修复施工。

【技术实现步骤摘要】
一种管道内衬修复施工方法
本专利技术涉及管道修复
，尤其是涉及以一种管道内衬修复施工方法。
技术介绍
针对供水、排水等管道出现的严重的渗漏问题，一般情况下都是对管道进行修补处理。现有管道修补方法通常有复合材料内衬法、涂敷内衬法、内衬不锈钢法等。复合材料内衬法：将复合材料(粘贴固定于原混凝土管道内壁作为内衬，与原管道紧贴形成复合结构管。涂敷内衬法(喷敷内衬法)：以空气为动力源将聚合物(主要有聚合水泥砂浆、环氧砂浆、聚氨脂、聚乙烯等)用喷涂设备、经多次喷涂达到一定的厚度，固化后形成内衬层。内衬不锈钢法：是采用对接焊方式将不锈钢管焊接在管道内壁上。授权公告号为CN103982748B的中国专利公开一种改进型管道不锈钢内衬修复方法，属于内衬不锈钢法的改进修复方法，在相邻内衬不锈钢板（相当于内衬管道）连接之间增加接箍、连接件等部件，并在内衬管道与原管道之间注浆，实现管道修复目的。上述中的现有技术方案存在以下缺陷：施工过程中需要截水，将影响管道的正常使用。
技术实现思路
为改善管道内衬修复需截水进行的问题，本专利技术的目的是提供一种管道内衬修复施工方法。本专利技术提供一种管道内衬修复施工方法采用如下的技术方案：一种管道内衬修复施工方法，包括以下步骤：S1施工准备，先检测管道外部路面情况、管道内部渗漏损害情况，再根据检测情况确定修复管道段、制定施工方案；S2管道预处理，对修复管道内壁进行清理，将附在修复管道内壁的结垢物、沉积物清除；S3内衬管道拼装，包括：S3.1环管拼接，将模块板运送至靠近修复管道段的检查井内，在检查井内将多块模块板拼装连接成环形的环管；所述环管的外径小于修复管道的内径；S3.2内衬管道拼接，将环管运送至修复管道内；所述环管两端轴向向外分别设有承接口、插装口；拼接时，先在环管的插装口外壁、相邻匹配环管的承接口内壁涂覆密封胶，再将环管的插装口与相邻环管的承接口拼装连接；边拼装内衬管道，边等间距在内衬管道安装位置的下方放置水泥垫块；重复步骤S3.1、S3.2，先将模块板拼装成环管，再由环管拼装，直至形成覆盖修复管道内壁的内衬管道；所述内衬管道上部等间距设有多个注浆孔；S4调配填充浆料，调配强度、流动性符合填充设计规范要求的填充浆料；S5管道填充注浆，使用注浆设备将调配好的填充浆料从注浆孔注入修复管道段与内衬管道之间；注浆过程中边清理、排除修复管道段与内衬管道之间的污水、气体，确保浆料填充密实；S6检测，使用可记录拍摄设备检测内衬管道内壁的外观，确保修复完成的内衬管道与修复管道对应的区域内连续、无裂缝、无凹凸和流通堵塞，注浆没有出现空洞与未注满现象；S7闭气试验，在完成的内衬管道两端分别安装气堵，采用空压机对内衬管道内部进行充气，观察管道内压力变化，进行闭气试验。通过采用上述技术方案，本专利技术包括S1施工准备、S2管道预处理、S3内衬管道拼装、S4调配填充浆料、S5管道填充注浆、S6检测、S7闭气试验等施工步骤。通过修复管道与内衬管道之间填充浆料，使新旧管道连成一体，达到修复管道损害的目的，可大大解决管道内的腐蚀、孔洞、裂缝等损害问题。施工过程中无需对修复管道进行截水封堵，可边排水边施工，可降低施工对整个管网使用的影响，减低施工成本。而且内衬管道由模块板分阶段拼装构成的，因此本专利技术施工方法可适用于直线管道、曲线管道、管道局部的修复施工。步骤S1施工准备，还可根据待修复管道的使用、损害情况，检测管道内部气体、排出有毒有害气体，确保管道内部施工环境安全。模块板与模块板之间、环管与环管之间可采用紧固件连接、也可采用电焊焊接或者其他方式固定连接。由于本专利技术内衬管道由多模块板一一拼装支撑，因此本专利技术可适用于直线管、弯曲管道、方形管道、马蹄形管道等，适用范围大。本专利技术所用的模块板还可采用透明的材料（PVC等）制成，这样可以直接从内衬管道内壁可视化监测整个施工进度、施工状况；特别是在步骤S5管道填充注浆过程，可直接观测到注浆高度、注浆质量，调整注浆操作等。优选的，步骤S3内衬管道拼装还包括在内衬管道两端分别装设端管；所述端管远离内衬管道一侧内径与修复管道段端部的内径相匹配；端管另一端设有径向向内的内圈，内圈与邻近的环管连对应连接。通过采用上述技术方案，端管可使内衬管道端部与修复管道之间的间隔密封，降低管道内水流等对管道内衬修复的影响。同时避免步骤S5管道填充注浆时，浆料从内衬管道端部溢出，造成浪费。优选的，所述端管靠近内圈一侧外壁为斜面；内圈的外径与内衬管道外径相匹配；所述内圈抵贴于内衬管道端部的环管外端面。通过采用上述技术方案，端管、内衬管道与修复管道配合构成的间隔结构，可使步骤S5管道填充注浆后，内衬管道端部为倾斜导向面，可有效减轻修复后内衬管道端部受到的水流冲击。优选的，每一所述端管由复数块端管板拼装连接制成；端管安装时，先通过检查将端管板运送至修复管道端部位置，再将多块端管板拼装连接成端管。通过采用上述技术方案，采用拼装方式制成的端管，便于端管板运送至安装位置。端管板边缘可设有径向向内的第三连接板，所述第三连接板与端管轴向平行；采用紧固件一一将相邻端管板的第三连接板固定连接，形成端管。管道内衬修复完成后，还可将端管拆卸，提高使用率。优选的，所述端管外壁设有防水垫层。通过采用上述技术方案，防水垫层可使端管与修复管道内壁紧密抵贴，提高密封性。优选的，所述内衬管道上部沿轴向设有两列注浆孔；两列注浆孔分别朝向内衬管道的两侧，位于同一列相邻注浆孔的间距相等；所述位于最上游的内衬管道顶部中间设有一预留口；步骤S5管道填充注浆包括以下三个阶段：第一阶段，顺着水流方向，从注浆孔向内衬管道与修复管道段之间注浆，填充内衬管道下部与修复管道段之间的间隔，使内衬管道固定于修复管道段底部；第二阶段，顺着水流方向，在第一阶段基础上，继续通过注浆孔向内衬管道下部与修复管道段之间注浆；注浆时注浆设备交替通过两列注浆孔，分别向内衬管道两侧注浆，确保注浆过程内衬管道受力均匀，避免位移；第二阶段的注浆高度不高于注浆孔；第三阶段，逆着水流方向，从注浆孔向内衬管道与修复管道段之间注浆，填充满内衬管道与修复管道之间的间隔，并依次封堵注浆孔，直至预留口喷出浆料，停止注浆。通过采用上述技术方案，分阶段分层对内衬管道与修复管道之间的间隔注浆填充，可使内衬管道稳固安装于修复管道内，使修复管道内的渗漏部位或其他损害位置填补完整。优选的，步骤S5管道填充注浆之前，在注浆孔内侧搭设与注浆孔适配的注浆支护板，注浆支护板通过固定杆支撑固定于内衬管道内。通过采用上述技术方案，使用注浆支护板可提高注浆孔承压能力，确保S5管道填充注浆施工顺利进行。注浆支护板的外壁与内衬管道内壁相匹配。优选的，所述固定杆下端设有下支护板，所述固定杆为轴向长度可调的伸缩杆。通过采用上述技术方案本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种管道内衬修复施工方法，其特征在于，包括以下步骤：/nS1施工准备，先检测管道外部路面情况、管道内部渗漏损害情况，再根据检测情况确定修复管道(22)段、制定施工方案；/nS2管道预处理，对修复管道(22)内壁进行清理，将附在修复管道(22)内壁的结垢物、沉积物清除；/nS3内衬管道拼装，包括：/nS3.1环管拼接，将模块板(8)运送至靠近修复管道(22)的检查井内，在检查井内将多块模块板(8)拼装连接成环形的环管(9)；所述环管(9)的外径小于修复管道(22)的内径；/nS3.2内衬管道拼接，将环管(9)运送至修复管道(22)内；所述环管(9)两端轴向向外分别设有承接口(10)、插装口(11)；拼接时，先在环管(9)的插装口(11)外壁、相邻匹配环管(9)的承接口(10)内壁涂覆密封胶，再将环管(9)的插装口(11)与相邻环管(9)的承接口(10)拼装连接；边拼装内衬管道(5)，边等间距在内衬管道(5)安装位置的下方放置水泥垫块(12)；/n重复步骤S3.1、S3.2，先将模块板(8)拼装成环管(9)，再由环管(9)拼装，直至形成覆盖修复管道(22)内壁的内衬管道(5)；/n所述内衬管道(5)上部等间距设有多个注浆孔(17)；/nS4调配填充浆料，调配强度、流动性符合填充设计规范要求的填充浆料；/nS5管道填充注浆，使用注浆设备将调配好的填充浆料从注浆孔(17)注入修复管道(22)段与内衬管道(5)之间；注浆过程中边清理、排除修复管道(22)段与内衬管道(5)之间的污水、气体；/nS6检测，使用可记录拍摄设备检测内衬管道(5)内壁的外观，确保修复完成的内衬管道(5)与修复管道(22)对应的区域内连续、无裂缝、无凹凸和流通堵塞，注浆没有出现空洞与未注满现象；/nS7闭气试验，在完成的内衬管道(5)两端分别安装气堵，采用空压机对内衬管道(5)内部进行充气，观察管道内压力变化，进行闭气试验。/n...

【技术特征摘要】
1.一种管道内衬修复施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1施工准备，先检测管道外部路面情况、管道内部渗漏损害情况，再根据检测情况确定修复管道(22)段、制定施工方案；
S2管道预处理，对修复管道(22)内壁进行清理，将附在修复管道(22)内壁的结垢物、沉积物清除；
S3内衬管道拼装，包括：
S3.1环管拼接，将模块板(8)运送至靠近修复管道(22)的检查井内，在检查井内将多块模块板(8)拼装连接成环形的环管(9)；所述环管(9)的外径小于修复管道(22)的内径；
S3.2内衬管道拼接，将环管(9)运送至修复管道(22)内；所述环管(9)两端轴向向外分别设有承接口(10)、插装口(11)；拼接时，先在环管(9)的插装口(11)外壁、相邻匹配环管(9)的承接口(10)内壁涂覆密封胶，再将环管(9)的插装口(11)与相邻环管(9)的承接口(10)拼装连接；边拼装内衬管道(5)，边等间距在内衬管道(5)安装位置的下方放置水泥垫块(12)；
重复步骤S3.1、S3.2，先将模块板(8)拼装成环管(9)，再由环管(9)拼装，直至形成覆盖修复管道(22)内壁的内衬管道(5)；
所述内衬管道(5)上部等间距设有多个注浆孔(17)；
S4调配填充浆料，调配强度、流动性符合填充设计规范要求的填充浆料；
S5管道填充注浆，使用注浆设备将调配好的填充浆料从注浆孔(17)注入修复管道(22)段与内衬管道(5)之间；注浆过程中边清理、排除修复管道(22)段与内衬管道(5)之间的污水、气体；
S6检测，使用可记录拍摄设备检测内衬管道(5)内壁的外观，确保修复完成的内衬管道(5)与修复管道(22)对应的区域内连续、无裂缝、无凹凸和流通堵塞，注浆没有出现空洞与未注满现象；
S7闭气试验，在完成的内衬管道(5)两端分别安装气堵，采用空压机对内衬管道(5)内部进行充气，观察管道内压力变化，进行闭气试验。


2.根据权利要求1所述的管道内衬修复施工方法，其特征在于：步骤S3内衬管道(5)拼装还包括在内衬管道(5)两端分别装设端管(1)；所述端管(1)远离内衬管道(5)一侧内径与修复管道(22)段端部的内径相匹配；端管(1)另一端设有径向向内的内圈(3)，内圈(3)与邻近的环管(9)连对应连接。


3.根据权利要求2所述的管道内衬修复施工方法，其特征在于：所述端管(1)靠近内圈(3)一侧外壁为斜面(4)；内圈(3)的外径与内衬管道(5)外径相匹配；所述内圈(3)抵贴于内衬管道(5)端部的环管(9)外端面。


4.根据权利要求2所述的管道内衬修复施...

【专利技术属性】
技术研发人员：傅子斌，陈桂林，叶志建，李文其，赵文艺，
申请(专利权)人：福建省华策建设集团有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35