一种陶瓷岩板的制备方法及陶瓷岩板技术

本发明专利技术公开了一种陶瓷岩板的制备方法，其包括制备浆料、喷雾干燥得到粉料，并将部分粉料筛分后与剩余粉料混合，得到用于压成的粉料，压成，施釉装饰，然后烧成。本发明专利技术还公开了采用上述制备方法制备而得的陶瓷岩板。本发明专利技术的陶瓷岩板可良好地适应后期深加工工艺，可广泛应用在地板、幕墙、饰面领域，且其具有高强度、高硬度、耐酸碱、耐高温等优点。

【技术实现步骤摘要】
一种陶瓷岩板的制备方法及陶瓷岩板
本专利技术涉及陶瓷砖领域，具体涉及一种陶瓷岩板的制备方法及陶瓷岩板。
技术介绍
随着人们的生活水平日渐提高，在装饰、装修材料的选择上，审美观也越来越个性化，更重视风格品味，对墙地面、幕墙、家具、橱柜、台面板等饰面材料在现代装修中的应用需求也越来越多。现有的饰面材料主要有天然石材和人造石英石。其中，人造石英石是指将树脂、石英、色料振压、在100～200℃固化后形成的板材，其由于含有树脂材料，硬度低，耐酸碱性差、不耐高温。天然石材虽然硬度相对较高，耐高温性能较良好，且色泽丰富，但是天然石材资源极为有限。近年来，陶瓷大板逐渐被应用到装饰领域，其具有优良的耐酸碱性，硬度高(表面莫氏硬度可达到6级以上)，耐高温等优点，因此，具有极其广阔的应用前景。根据国家标准(GB/T23266-2009)的规定，陶瓷板的表面积不小于1.62m2，厚度不大于6mm；目前行业内生产的陶瓷大板厚度也多在10mm以内，这种陶瓷大板可加工性差，可适用于大规格幕墙或地面的铺贴，但是难以利用到饰面领域。因此，需要对陶瓷大板进行进一步开发。近一年来，行业推出了陶瓷岩板，其厚度可达到12～20mm，适应深加工工艺，可应用在地面、幕墙、家居装饰领域。然而，现有的岩板，其尺寸多为1200×1600mm2、2400×1800mm2、2400×1200mm2等规格，仍然无法满足大型家居装饰(灶台、橱柜、浴室柜等)的要求。另一方面，现有的岩板生产系统不成熟，导致干燥裂砖、运输裂砖多，干燥合格率低于95％；同样的，烧成合格率也较低，在90％左右。此外，现有的陶瓷岩板，在加工的过程中，极易破裂，根据统计，现有岩板的加工破裂率达到65％以上，成为了困扰行业的极大难题。一般认为，岩板加工破裂是残余应力造成的。因此，如何降低残余应力，是亟需解决的问题。此外，在从普通陶瓷砖到陶瓷大板的研发过渡中，本领域技术人员形成了一些固化的经验：如对配方而言，在陶瓷大板的配方中，主体是考虑厚度较薄的板在烧成过程中变形严重，因此，很少采用钙镁类矿物熔剂。又如，厚度较薄的陶瓷大板，布料难度低，因此普通的陶瓷粉料的级配即可满足生产。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于，本专利技术提供一种陶瓷岩板的制备方法，其可提升干燥、烧成合格率，制备得到的陶瓷岩板深加工性能优良，加工破裂率低，应用范围广。本专利技术还要解决的技术问题在于，提供一种陶瓷岩板。为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种陶瓷岩板的制备方法，其包括：(1)将各种原料按照配方混合均匀，并球磨得到浆料；其中，所述配方按照重量份计的原料包括：钾长石15～20份，钠长石8～15份，煅烧高岭土15～20份，黑泥12～20份，白泥8～15份，叶腊石15～20份，增韧剂1～10份；以上各原料的重量份之和为100份。(2)将所述浆料喷雾干燥，得到第一粉料；(3)将40～60％的第一粉料过40～100目筛网，得到筛上物和筛下物；将筛上物与剩余的第一粉料混合，得到第二粉料；将筛下物化浆，并与步骤(1)中的浆料合并；(4)将第二粉料压制，得到生坯；(5)将所述生坯干燥，然后依次施底釉、印刷装饰、施面釉后得到坯体；(6)将所述坯体烧成，得到陶瓷岩板成品。作为上述技术方案的改进，所述第二粉料的颗粒级配为：＞20目占比1～4wt％；20～40目占比30～40wt％；40～60目占比25～35wt％，60-120目占比10～17wt％，120～200目占比5～10wt％，200目以下占比1～5wt％。作为上述技术方案的改进，步骤(4)中，压制压力为400～550kg/cm2。作为上述技术方案的改进，步骤(6)中，烧成制度为：从室温到600℃，升温速率为35～45℃/min；从600℃到900℃，升温速率为20～40℃/min；从900℃到烧成温度，升温速率为10～25℃/min；在烧成温度保温8～15min；从烧成温度到800℃，冷却速率为50～80℃/min；从800℃到500℃，冷却速率为10～20℃/min；从500℃到室温，冷却速度为80～100℃/min。作为上述技术方案的改进，烧成温度为1200～1300℃，烧成周期为60～180min。作为上述技术方案的改进，所述增韧剂包括低温增韧剂和高温增韧剂；所述低温增韧剂可降低烧成过程中1000℃以下坯体内的残余应力；所述高温增韧剂可降低烧成过程中1000℃以上坯体内的残余应力；所述低温增韧剂选用纤维素醚、聚丙烯酸钠、木质素、改性多糖或托贝莫来石；所述高温增韧剂选用块滑石、镁橄榄石、莫来石、氧化镁、氧化锆或氧化铝。作为上述技术方案的改进，所述低温增韧剂选用托贝莫来石；所述高温增韧剂选用镁橄榄石。作为上述技术方案的改进，所述低温增韧剂和高温增韧剂的用量比例为1：(2～5)作为上述技术方案的改进，所述陶瓷岩板的表面积为3～12m2，厚度为12～30mm。相应的，本专利技术还公开了一种陶瓷岩板，其由上述的制备方法制备而得。实施本专利技术，具有以下有益效果：(1)本专利技术的陶瓷岩板制备方法，将喷雾干燥得到的第一粉料部分进行筛分，并将筛上料与剩余的第一粉料合并，得到第二粉料；再用第二粉料进行压制成型；这种制备方法可有效提升粉料的流动性，使得成型后的生坯不同位置的密实程度、厚度更加均匀；这种生坯在后期烧成过程中，应力积累少，可提升后期陶瓷岩板的可加工性能。(2)本专利技术通过对粉料进行处理，得到了颗粒级配为＞20目占比1～4wt％；20～40目占比30～40wt％；40～60目占比25～35wt％，60-120目占比10～17wt％，120～200目占比5～10wt％，200目以下占比1～5wt％；其流动性较高，容易布料；且通过不小于400kg/cm2的成型压力，使得生坯内部均匀性高，密度均匀，后期应力积累少。(3)本专利技术中的烧成温度制度，可有效消除烧成过程中的应力，提高烧成合格率，提升陶瓷岩板的平整度，提升陶瓷岩板的可加工性能。(4)本专利技术中的陶瓷岩板规格较大，其表面积为3～12m2，厚度为12～30mm，其可良好地适应后期深加工工艺，可广泛应用在地板、幕墙、饰面领域，如洗手台、茶具、灶台等。可大幅度取代天然石材、人造石英石板材；且其具有高强度、高硬度、耐酸碱、耐高温等优点。(5)本专利技术的配方之中含有钾长石15～20份，钠长石8～15份，煅烧高岭土15～20份，黑泥12～20份，白泥8～15份，叶腊石15～20份，增韧剂1～10份；这种配方生产得到的陶瓷岩板成品，应力聚集少，可良好适应后期深加工工艺，将后期加工破裂率降低至5％以下。(6)本专利技术的配方之中引入了增韧剂，其能在岩板基体中建立弱界面结构，吸收裂纹扩展能量，同时，其自身也能够吸收外来能量，进而消除残余应力。具体的，低温增韧剂在1000℃以下坯体内保持良好的晶须状态，可本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，包括：/n(1)将各种原料按照配方混合均匀，并球磨得到浆料；/n其中，所述配方按照重量份计的原料包括：/n钾长石15～20份，钠长石8～15份，煅烧高岭土15～20份，黑泥12～20份，白泥8～15份，叶腊石15～20份，增韧剂1～10份；以上各原料的重量份之和为100份。/n(2)将所述浆料喷雾干燥，得到第一粉料；/n(3)将40～60％的第一粉料过40～100目筛网，得到筛上物和筛下物；将筛上物与剩余的第一粉料混合，得到第二粉料；将筛下物化浆，并与步骤(1)中的浆料合并；/n(4)将第二粉料压制，得到生坯；/n(5)将所述生坯干燥，然后依次施底釉、印刷装饰、施面釉后得到坯体；/n(6)将所述坯体烧成，得到陶瓷岩板成品。/n

【技术特征摘要】
1.一种陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，包括：
(1)将各种原料按照配方混合均匀，并球磨得到浆料；
其中，所述配方按照重量份计的原料包括：
钾长石15～20份，钠长石8～15份，煅烧高岭土15～20份，黑泥12～20份，白泥8～15份，叶腊石15～20份，增韧剂1～10份；以上各原料的重量份之和为100份。
(2)将所述浆料喷雾干燥，得到第一粉料；
(3)将40～60％的第一粉料过40～100目筛网，得到筛上物和筛下物；将筛上物与剩余的第一粉料混合，得到第二粉料；将筛下物化浆，并与步骤(1)中的浆料合并；
(4)将第二粉料压制，得到生坯；
(5)将所述生坯干燥，然后依次施底釉、印刷装饰、施面釉后得到坯体；
(6)将所述坯体烧成，得到陶瓷岩板成品。


2.如权利要求1所述的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述第二粉料的颗粒级配为：＞20目占比1～4wt％；20～40目占比30～40wt％；40～60目占比25～35wt％，60-120目占比10～17wt％，120～200目占比5～10wt％，200目以下占比1～5wt％。


3.如权利要求2所述的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，压制压力为400～550kg/cm2。


4.如权利要求1所述的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，步骤(6)中，烧成制度为：
从室温到600℃，升温速率为35～45℃/min；
从600℃到900℃，升温速率为20...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱祥辉，郭海兵，梁杰，
申请(专利权)人：福建德胜新建材有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35