机械式同步驱动的螺牙抽芯机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种机械式同步驱动的螺牙抽芯机构，包括：设置在前模板侧壁的齿条、转动设置在后模板侧壁上的第一传动轴、转动设置在后模板上的第二传动轴、转动设置在后模板内的第三传动轴、转动设置在后模板内的第四传动轴以及转动设置在后模板内的螺杆。本实用新型专利技术的有益效果：该螺牙抽芯机构利用开模时前模板的开模力驱动其完成抽芯动作，保证了抽芯时有足够的输出动力。该螺牙抽芯机构无需使用油缸或马达，减小了模具的整体尺寸，降低了模具的制造成本。该螺牙抽芯机构在模具开模过程中同步完成抽芯动作，解决了产品会随着螺杆一起旋转的问题。该螺牙抽芯机构加工简单、安装方便且运行稳定性高。

【技术实现步骤摘要】
机械式同步驱动的螺牙抽芯机构
本技术涉及模具螺牙抽芯机构的
，特别涉及一种机械式同步驱动的螺牙抽芯机构。
技术介绍
在我们的生活中，螺牙类的塑胶产品随处可见，形状各异。模具行业内，成型塑胶产品上螺牙的方法通常是用油缸或马达拉动齿条，齿条再驱动螺杆带动螺牙旋转。油缸和马达做动力，输出动力都比较小，遇到包紧力较大的产品时候，螺杆很难转得动。另外，现有的模具开模和螺牙抽芯动作不能同步进行，一般都是模具完全打开之后再进行螺牙抽芯动作。通常模具在塑胶产品的螺牙侧，即后模侧，由于塑胶产品形状要求而不能增加止转位，在进行螺牙抽芯动作时，螺杆旋转会带动产品旋转。如果在前模侧设置止转位，由于模具完全打开之后，前模侧不再与塑胶产品接触，因而也无法阻止塑胶产品随着螺杆一起旋转。如果在开模之前就完成螺牙抽芯动作的话，又会出现塑胶产品粘在前模侧的问题。
技术实现思路
针对现有技术存在的问题，本技术的主要目的是提供一种机械式同步驱动的螺牙抽芯机构，旨在解决现有的螺牙抽芯机构进行抽芯动作时，输出动力小，且产品会随着螺杆一起旋转的问题。为实现上述目的，本技术提出的机械式同步驱动的螺牙抽芯机构，包括：设置在前模板侧壁的齿条、转动设置在后模板侧壁上的第一传动轴、转动设置在后模板上的第二传动轴、转动设置在后模板内的第三传动轴、转动设置在后模板内的第四传动轴以及转动设置在后模板内的螺杆。齿条、第一传动轴、第二传动轴、第三传动轴、第四传动轴及螺杆依次传动连接，其中，第一传动轴上设有第一锥齿轮、第二传动轴的第一端设有第二锥齿轮，第一传动轴与第二传动轴通过第一锥齿轮与第二锥齿轮传动连接。螺杆的一端设有用于成型产品上螺牙的螺牙部，前模板上设有用于成型产品的型腔，螺牙部插入型腔内。产品的外壁上设有骨位，型腔的内壁设有用于成型产品骨位的止转槽。优选地，后模板上设有两第一轴承座，第一传动轴转动设置在两第一轴承座内。第一传动轴上设有第一直齿轮，齿条与第一直齿轮传动连接。优选地，后模板上设有第二轴承座，第二传动轴转动设置在第二轴承座内。优选地，第三传动轴的一端凸出后模板，并与第二传动轴的第二端通过皮带或链条传动连接。优选地，第三传动轴上设有第二直齿轮，第四传动轴上设有第三直齿轮，第三传动轴与第四传动轴通过第二直齿轮与第三直齿轮传动连接。优选地，第四传动轴上设有第四直齿轮，第四直齿轮与螺杆传动连接。与现有技术相比，本技术的有益效果在于：1、该螺牙抽芯机构利用开模时前模板的开模力驱动其完成抽芯动作，保证了抽芯时有足够的输出动力。2、该螺牙抽芯机构无需使用油缸或马达，减小了模具的整体尺寸，降低了模具的制造成本。3、该螺牙抽芯机构在模具开模过程中同步完成抽芯动作，解决了产品会随着螺杆一起旋转的问题。4、该螺牙抽芯机构加工简单、安装方便且运行稳定性高。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为该螺牙抽芯机构一实施例的整体结构示意图；图2为该螺牙抽芯机构一实施例装配到模具内的后的结构示意图；图3为成型后产品的正视图；图4为图3中A处的放大图；本技术目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式本技术提出一种机械式同步驱动的螺牙抽芯机构。参照图1-2，图1为该螺牙抽芯机构一实施例的整体结构示意图，图2为该螺牙抽芯机构一实施例装配到模具内的后的结构示意图。如图1-2所示，在本技术实施例中，该机械式同步驱动的螺牙抽芯机构，包括：设置在前模板100侧壁的两根齿条110、转动设置在后模板200侧壁上的第一传动轴210、转动设置在后模板200上的第二传动轴220、转动设置在后模板200内的第三传动轴230、转动设置在后模板200内的第四传动轴240以及转动设置在后模板200内的螺杆250。为方便安装，后模板200包括：固定在一起的定模座板201和定模板202。具体地，在本实施例中，后模板200上设有两第一轴承座260，第一轴承座260的一部分通过螺钉固定在定模座板201上，另一部分通过螺钉固定在定模板202上，从而将定模座板201和定模板202固定在一起。第一传动轴210转动设置在两第一轴承座260内。第一传动轴210的两端通过键与键槽配合的方式安装有与两根齿条110对应的第一直齿轮211，齿条110与第一直齿轮211传动连接。通过设置两根齿条110来驱动第一传动轴210转动，能确保该螺牙抽芯机构有足够的输出动力。具体地，在本实施例中，后模板200的定模座板201上设有第二轴承座270，第二传动轴220转动设置在第二轴承座270内。第一传动轴210上通过键与键槽配合的方式安装有第一锥齿轮212，第二传动轴220的第一端通过键与键槽配合的方式安装有第二锥齿轮221，第一传动轴210与第二传动轴220通过第一锥齿轮212与第二锥齿轮221传动连接。通过第一锥齿轮212与第二锥齿轮221的传动配合，从而实现传动方向的改变。同时，在组装时，可通过选择第一直齿轮211与第一锥齿轮212的齿数数量比例关系来选择需要输出速度的大小。具体地，在本实施例中，第三传动轴230通过轴承转动设置在后模板200内，其一端凸出后模板200的定模座板201，并与第二传动轴220的第二端通过链条300传动连接。应当说明的是，在本技术的其它实施例中，第三传动轴230与第二传动轴220的第二端还可以通过皮带传动连接。具体地，在本实施例中，第三传动轴230上设有第二直齿轮231，第四传动轴240上设有第三直齿轮241，第三传动轴230与第四传动轴240通过第二直齿轮231与第三直齿轮241传动连接。第四传动轴240同样通过轴承转动设置在后模板200内。具体地，在本实施例中，第四传动轴240上设有第四直齿轮242，第四直齿轮242与两根螺杆250传动连接。螺杆250的一端设有用于成型产品400上螺牙的螺牙部251，前模板100上设有用于成型产品400的型腔，螺牙部251插入型腔内。型腔的内壁设有用于成型产品400外壁上骨位420的止转槽。产品400成型后，其外壁的骨位420卡在止转槽内，使得螺杆250上螺牙部251抽芯时，不会带动产品400一起转动。本技术的工作原理：当产品400成型完成，模具开模脱模时，产品400随着前模板100相对后模板200逐渐远离，使得齿条110通过与第一直齿轮211的传动连接而驱动第一传动轴210同步转动，第一传动轴210通过第一锥齿轮212与第二锥齿轮221的传动连接而驱动第二传动轴220同步转动，第二传动轴220通过链条300驱动第三传动轴230同步转动，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种机械式同步驱动的螺牙抽芯机构，其特征在于，包括：设置在前模板侧壁的齿条、转动设置在后模板侧壁上的第一传动轴、转动设置在后模板上的第二传动轴、转动设置在后模板内的第三传动轴、转动设置在后模板内的第四传动轴以及转动设置在后模板内的螺杆；所述齿条、第一传动轴、第二传动轴、第三传动轴、第四传动轴及螺杆依次传动连接，其中，所述第一传动轴上设有第一锥齿轮、所述第二传动轴的第一端设有第二锥齿轮，所述第一传动轴与所述第二传动轴通过所述第一锥齿轮与第二锥齿轮传动连接；所述螺杆的一端设有用于成型产品上螺牙的螺牙部，所述前模板上设有用于成型产品的型腔，所述螺牙部插入所述型腔内；产品的外壁上设有骨位，所述型腔的内壁设有用于成型产品上所述骨位的止转槽。/n

【技术特征摘要】
1.一种机械式同步驱动的螺牙抽芯机构，其特征在于，包括：设置在前模板侧壁的齿条、转动设置在后模板侧壁上的第一传动轴、转动设置在后模板上的第二传动轴、转动设置在后模板内的第三传动轴、转动设置在后模板内的第四传动轴以及转动设置在后模板内的螺杆；所述齿条、第一传动轴、第二传动轴、第三传动轴、第四传动轴及螺杆依次传动连接，其中，所述第一传动轴上设有第一锥齿轮、所述第二传动轴的第一端设有第二锥齿轮，所述第一传动轴与所述第二传动轴通过所述第一锥齿轮与第二锥齿轮传动连接；所述螺杆的一端设有用于成型产品上螺牙的螺牙部，所述前模板上设有用于成型产品的型腔，所述螺牙部插入所述型腔内；产品的外壁上设有骨位，所述型腔的内壁设有用于成型产品上所述骨位的止转槽。


2.如权利要求1所述的机械式同步驱动的螺牙抽芯机构，其特征在于，所述后模板上设有两第一轴承座，所述第一传动轴转动设置在两第...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘益环，童金，邢源锋，黄福林，
申请(专利权)人：深圳市安盛模具有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44