一种耐磨口环摩擦副制造技术

本实用新型专利技术公开了一种耐磨口环摩擦副，包括设于叶轮背侧的第一口环摩擦副和设于叶轮吸入侧的第二口环摩擦副，第一口环摩擦副包括装设在叶轮背侧的叶轮第一口环和配对安装在泵盖上的泵盖口环；第二口环摩擦副包括装设在叶轮吸入侧外壁上的叶轮第二口环和配对安装在泵体内壁上的泵体口环；叶轮第一口环、泵盖口环、叶轮第二口环以及泵体口环均为整体圆环结构；叶轮第一口环的外圆表面和泵盖口环的内孔表面以及叶轮第二口环的外圆表面和泵体口环8的内孔表面均喷附有一层耐磨层，耐磨层厚度为0.8~1.5mm；耐磨层为Ni60合金，具有耐磨性好，结构简单，装配容易，生产效率高，维护成本低的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种耐磨口环摩擦副
本技术涉及离心泵
，具体为一种耐磨口环摩擦副。
技术介绍
离心泵是用于泵送液体介质的一种工业装备，其基本结构包括泵体、泵盖、装设在泵体内的叶轮以及用于驱动叶轮旋转的主轴，在泵体上设置有吸入口和吐出口，动力源（电机或汽轮机）的动力通过主轴带动叶轮高速旋转使叶轮从吸入口吸取液体介质再从吐出口排出，从而泵送液体介质；通过叶轮的作用吐出口处的液体介质为高压，吸入口处的液体为低压，为防止高压的液体从叶轮与泵体或泵盖结合部流回低压的吸入口处，结合部的配合间隙非常小，在工作时，特别是在泵送含有颗粒物的液体介质时，结合部容易发生磨损，导致液体从高压侧泄漏回低压侧，除低泵的效率，由此，导致离心泵检修的频率高、耗损时间长，拆泵维修非常麻烦，并且频繁的设备检修会给客户造成比较大的损失，非常有必要提高结合处的耐磨性。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种耐磨口环摩擦副，配对设置在叶轮与泵体及泵盖之间，具有耐磨性好，结构简单，装配容易，生产效率高，维护成本低的优点，解决了现有技术中的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种耐磨口环摩擦副，包括设于叶轮2背侧的第一口环摩擦副和设于叶轮吸入侧的第二口环摩擦副，所述第一口环摩擦副包括装设在所述叶轮2背侧的叶轮第一口环5和配对安装在泵盖3上的泵盖口环6；所述第二口环摩擦副包括装设在所述叶轮2吸入侧外壁上的叶轮第二口环9和配对安装在泵体1内壁上的泵体口环8；所述叶轮第一口环5、所述泵盖口环6、所述叶轮第二口环9以及所述泵体口环8均为整体圆环结构；所述叶轮第一口环5的外圆表面和所述泵盖口环6的内孔表面以及所述叶轮第二口环9的外圆表面和所述泵体口环8的内孔表面均喷附有一层耐磨层13，所述耐磨层13厚度为0.8~1.5mm；所述耐磨层13为Ni60合金。进一步的：所述叶轮2背侧具有轴向延伸设置的叶轮延伸部7，所述叶轮第一口环5紧配套设在所述叶轮延伸部7；所述叶轮2的吸入侧外壁设有安装段10，所述叶轮第二口环9紧配套设在所述安装段10上。进一步的：所述叶轮第一口环5、所述泵盖口环6、所述叶轮第二口环9以及所述泵体口环8均为3Cr13不锈钢。本技术的耐磨口环摩擦副采用如下工艺制造及装配：A：根据叶轮第一口环5、泵盖口环6、叶轮第二口环9以及泵体口环8的成品尺寸减除耐磨层度后设计对应的机械加工半成品尺寸结构；B：依据A步骤得到的机加工半成品尺寸增加余量，设计锻件环形毛坯尺寸；C：依据B步骤得到的毛坯尺寸计算原材料规格；D：选择符合C步骤规格的3Cr13不锈钢，采用感应加热的方式加温到1100~1150℃后依次进行镦粗、冲孔、扩孔，辗环至B步骤所需的环形锻件毛坯尺寸，然后缓冷至室温；E：将D步骤得到的环形锻件毛坯进行粗加工，按工艺留精加工余量；F：将E步骤得到的粗加工件进行调质处理；G：将F步骤处理后得到的叶轮第一口环5和叶轮第二口环9外圆以及泵盖口环6和泵体口环8的内孔车加工至步骤A要求的半成品尺寸；H：采用等离子喷涂工艺或火焰喷涂工艺分别在叶轮第一口环5和叶轮第二口环9的外圆以及泵盖口环6和泵体口环8的内孔热喷涂Ni60合金粉末至工艺规定厚度；I：将H步骤加工后的泵盖口环6和泵体口环8的两端面及外圆车加工至成品尺寸，两者的内孔均采用车加工留余量最后精磨的工艺达到成品尺寸；叶轮第一口环5和叶轮第二口环9的内孔及两端面车加工至成品尺寸，两者的外圆采用车加工留余量然后配对精磨的方式分别与泵盖口环6和泵体口环8配对，并保证耐磨层厚度在0.8~1.5mm；J：将泵盖口环6压装到已加工为成品的泵盖3上；将泵体口环8压装到已加工为成品的泵体1上；将叶轮第一口环5压装到叶轮延伸部7上；将叶轮第二口环9压装到安装段10上；K：将主轴4与泵盖3装配；L：将叶轮2装配到主轴4上，使叶轮第一口环5套入泵盖口环6内并且叶轮2能灵活转动；M：将泵体1与泵盖3装配连接，使叶轮第二口环9套入泵体口环8内，装配完成后检查主轴4能带动叶轮2灵活转动；此时叶轮2的吸入侧与泵体1的吸入口11连通，叶轮2的甩出口与泵体1的吐出口12连通。本技术的有益效果：本技术提供一种耐磨口环摩擦副，配对设置在叶轮与泵体及泵盖之间，具有耐磨性好，结构简单，装配容易，生产效率高，维护成本低的优点。附图说明图1为本技术的耐磨口环摩擦副装配结构示意图。图2为图1中A处局部放大图。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-2，一种耐磨口环摩擦副，包括设于叶轮2背侧的第一口环摩擦副和设于叶轮吸入侧的第二口环摩擦副，第一口环摩擦副包括装设在叶轮2背侧的叶轮第一口环5和配对安装在泵盖3上的泵盖口环6；第二口环摩擦副包括装设在叶轮2吸入侧外壁上的叶轮第二口环9和配对安装在泵体1内壁上的泵体口环8；叶轮第一口环5、泵盖口环6、叶轮第二口环9以及泵体口环8均为整体圆环结构；叶轮第一口环5的外圆表面和泵盖口环6的内孔表面以及叶轮第二口环9的外圆表面和泵体口环8的内孔表面均喷附有一层耐磨层13，耐磨层13厚度为0.8~1.5mm；耐磨层13为Ni60合金。作为优选的实施例：叶轮2背侧具有轴向延伸设置的叶轮延伸部7，叶轮第一口环5紧配套设在叶轮延伸部7；叶轮2的吸入侧外壁设有安装段10，叶轮第二口环9紧配套设在安装段10上。作为优选的实施例：叶轮第一口环5、泵盖口环6、叶轮第二口环9以及泵体口环8均为3Cr13不锈钢。本技术提供的耐磨口环摩擦副采用如下工艺制造及装配：A：根据叶轮第一口环5、泵盖口环6、叶轮第二口环9以及泵体口环8的成品尺寸减除耐磨层度设计对应的机械加工半成品尺寸结构；B：依据A步骤得到的机加工半成品尺寸设计锻件环形毛坯尺寸；C：依据B步骤得到的毛坯尺寸计算原材料规格；D：选择符合C步骤规格的3Cr13不锈钢，采用感应加热的方式加温到1100~1150℃后依次进行镦粗、冲孔、扩孔，辗环至步骤B所需的环形锻件毛坯尺寸，然后缓冷至室温；E：将D步骤得到的环形锻件毛坯进行粗加工，留取加工余量；F：将E步骤得到的粗加工件进行调质处理；G：将F步骤处理后得到的叶轮第一口环5和叶轮第二口环9外圆以及泵盖口环6和泵体口环8的内孔车加工至步骤A要求的尺寸；H：采用等离子喷涂工艺或火焰喷涂工艺分别在叶轮第一口环5和叶轮第二口环9外圆以及泵盖口环6和泵体口环8的内孔热喷涂Ni60合金粉末至规定厚度；I：将H步骤加工后的泵盖口环6和泵体口环8的两端面及外圆车加工至成品尺寸，两者的内孔采用车本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种耐磨口环摩擦副，其特征在于：包括设于叶轮（2）背侧的第一口环摩擦副和设于叶轮吸入侧的第二口环摩擦副，所述第一口环摩擦副包括装设在所述叶轮（2）背侧的叶轮第一口环（5）和配对安装在泵盖（3）上的泵盖口环（6）；所述第二口环摩擦副包括装设在所述叶轮（2）吸入侧外壁上的叶轮第二口环（9）和配对安装在泵体（1）内壁上的泵体口环（8）；所述叶轮第一口环（5）、所述泵盖口环（6）、所述叶轮第二口环（9）以及所述泵体口环（8）均为整体圆环结构；所述叶轮第一口环（5）的外圆表面和所述泵盖口环（6）的内孔表面以及所述叶轮第二口环（9）的外圆表面和所述泵体口环（8）的内孔表面均喷附有一层耐磨层（13），所述耐磨层（13）厚度为0.8~1.5mm；所述耐磨层（13）为Ni60合金。/n

【技术特征摘要】
1.一种耐磨口环摩擦副，其特征在于：包括设于叶轮（2）背侧的第一口环摩擦副和设于叶轮吸入侧的第二口环摩擦副，所述第一口环摩擦副包括装设在所述叶轮（2）背侧的叶轮第一口环（5）和配对安装在泵盖（3）上的泵盖口环（6）；所述第二口环摩擦副包括装设在所述叶轮（2）吸入侧外壁上的叶轮第二口环（9）和配对安装在泵体（1）内壁上的泵体口环（8）；所述叶轮第一口环（5）、所述泵盖口环（6）、所述叶轮第二口环（9）以及所述泵体口环（8）均为整体圆环结构；所述叶轮第一口环（5）的外圆表面和所述泵盖口环（6）的内孔表面以及所述叶轮第二口环（9）的外圆表面和所述泵体口环（8）的内孔表面均喷附...

【专利技术属性】
技术研发人员：余维云，李国统，池彬彬，朱明国，叶方勤，李运敏，聂小林，蔡克，
申请(专利权)人：嘉利特荏原泵业有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33