一种适用于轴套的插齿设备制造技术

本实用新型专利技术涉及了一种适用于轴套的插齿设备，其包括机台、送料部以及插齿部。送料部在动力的驱动下相对于插齿部进行相向/相背运动。插齿部包括挡靠板、插齿件。插齿件固定于挡靠板上。在插齿件的外侧壁上设置有多个插齿，且围绕其中心轴线进行周向均布。送料部包括基板、轴套置放工装以及推顶单元。推顶单元在动力的驱动下相对于轴套置放工装进行相向/相背运动。推顶单元包括推板组件、顶靠套。顶靠套固定于推板组件上，且与上述插齿件相对而置，这样一来，从而有效地确保了轴套在实际插齿过程中所受到力的均衡性，大大地降低了其与夹具的连接强度要求；另外，还有效地杜绝了轴套在实际插齿进程中发生位置错动现象，进而确保了凹槽的成型精度。

【技术实现步骤摘要】
一种适用于轴套的插齿设备
本技术涉及机械加工
，尤其是一种适用于轴套的插齿设备。
技术介绍
围绕轴套的内侧壁均布有一系列凹槽，在现有技术中，轴套的成型工艺流程如下：管下料→车内、外圆→磨内、外圆→插齿加工→超声波清洗→干燥→检测。上述插齿工序的操作步骤大致如下：1)操作人员将磨削完工后的轴套竖放、固定于夹具上，插齿件在动力部的作用下沿着上下方向进行往复循环运动，与此同时，夹具在机台的作用下带动轴套进行周向间歇性旋转运动，以最终完成凹槽的最终成型。然而，上述方案的成型效率较低，且在实际插齿的过程中，轴套的侧壁受到插齿冲击力的作用，已知，插齿冲击力相对于轴套的中心偏移一段距离，从而极易导致轴套相对于夹具发生松动或固定失效现象，进而影响到凹槽的成型尺寸精度及其位置精度。因而，亟待技术人员解决上述问题。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种结构设计简单，成型效率高，且在插齿过程受力轴套均衡，确保凹槽成型精度的适用于轴套的插齿设备。为了解决上述技术问题，本技术涉及了一种适用于轴套的插齿设备，其包括机台、送料部以及插齿部。送料部布置于机台的正上方，且在第一直线动力元件和第一导向组件的共同作用下相对于插齿部进行相向/相背运动。插齿部包括挡靠板、插齿件。插齿件固定于挡靠板上，且作为一个整体可拆地固定于机台上。在插齿件的外侧壁上设置有多个插齿，且围绕其中心轴线进行周向均布。送料部包括基板、轴套置放工装以及推顶单元。轴套置放工装固定于基板上，用来对待加工的轴套进行限位。推顶单元布置于基板的正上方，且在第二直线动力元件和第二导向组件的共同作用下相对于轴套置放工装进行相向/相背运动。推顶单元包括推板组件、顶靠套。顶靠套固定于推板组件上，且与上述插齿件相对而置。作为本技术技术方案的进一步改进，上述插齿件以及顶靠套的数量均设置N个，相对应地，待加工轴套的数量亦设置为N个，且N≥2。作为本技术技术方案的进一步改进，在上述顶靠套的非固定端设置有锥形导入段，以用来导入到待加工轴套的内腔。作为本技术技术方案的进一步改进，上述第一直线动力元件和第二直线动力元件均为气压缸、液压缸或直线电机中的任一种。作为本技术技术方案的更进一步改进，上述第一导向组件包括第一滑轨和第一滑块，其中，第一滑轨可拆地固定于机台的上平面，相对应地，第一滑块可拆卸地固定于基板的下平面。类比于上述技术方案，上述第二导向组件包括第二滑轨和第二滑块，其中，第二滑轨可拆地固定于基板的上平面，相对应地，第二滑块可拆卸地固定于推板组件的下平面。作为本技术技术方案的进一步改进，上述插齿部还包括纵向加强筋板和横向加强筋板，其相互纵横交错地焊接固定于挡靠板的右侧壁上。作为本技术技术方案的进一步改进，上述适用于轴套的插齿设备还包括减震橡胶垫，其数量设置为多个，均布、固定于机台的底部。在本技术所公开的技术方案中，当插齿件作用于轴套时，用于凹槽成型的插齿冲击力沿着轴套的侧壁进行周向均布，且在轴套的尾部对称地顶靠有顶靠套，这样一来，从而有效地确保了轴套在实际插齿过程中所受到力的均衡性，大大地降低了其与夹具的连接强度要求；另外，还保证了轴套相对位置的准确性，杜绝了其在实际插齿进程中发生位置错动现象，进而确保了凹槽的成型精度。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术中适用于轴套的插齿设备的立体示意图(轴套已经装夹完毕)。图2是本技术中适用于轴套的插齿设备的立体示意图(隐去部分轴套)。图3是图2的主视图。图4是图2的俯视图。1-机台；2-送料部；21-基板；22-轴套置放工装；23-推顶单元；231-推板组件；232-顶靠套；2321-锥形导入段；3-插齿部；31-挡靠板；32-插齿件；321-插齿；33-纵向加强筋板；34-横向加强筋板；4-第一直线动力元件；5-第一导向组件；51-第一滑轨；52-第一滑块；6-第二直线动力元件；7-第二导向组件；71-第二滑轨；72-第二滑块；8-减震橡胶垫。具体实施方式在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。为了便于本领域技术人员充分理解本技术所公开的技术方案，下面结合具体实施例，对本技术的内容做进一步的详细说明，图1、图2分别示出了本技术中适用于轴套的插齿设备两种状态的立体示意图(完全装夹状态、非完全装夹状态)，可知，其主要由机台1、送料部2以及插齿部3等几部分构成，其中，送料部2布置于机台1的正上方，且在第一直线动力元件4和第一导向组件5的共同作用下相对于插齿部3进行相向/相背运动。插齿部3包括挡靠板31、插齿件32。插齿件32固定于挡靠板31上，且作为一个整体可拆地固定于机台1上(如图3中所示)。在插齿件32的外侧壁上设置有多个插齿321，且围绕其中心轴线进行周向均布(如图4中所示)。送料部2包括基板21、轴套置放工装22以及推顶单元23。轴套置放工装22固定于基板21上，用来对待加工的轴套进行限位。推顶单元23布置于基板21的正上方，且在第二直线动力元件6和第二导向组件7的共同作用下相对于轴套置放工装进行相向/相背运动。推顶单元23包括推板组件231、顶靠套232。顶靠套232固定于推板组件231上，且与上述插齿件32相对而置(如图3中所示)。这样一来，从而有效地确保了轴套在实际插齿过程中所受到力的均衡性，大大地降低了其与轴套置放工装22的连接强度要求；另外，还保证了轴套相对位置的准确性，杜绝了其在实际插齿进程中发生位置错动现象，进而确保了其内侧壁凹槽的成型精度。在此需要说明的是，上述第一直线动力元件4以及第二直线动力元件6均可根据实际情况优选为气压缸、液压缸或直线电机中的任一种。出于提高加工效率方面考虑，作为上述适用于轴套的插齿设备的进一步优化，上述插齿件32以及顶靠套232的数量均设置2个，相对应地，待加工轴套的数量亦设置为2个，且均沿着前后方向并排布置(如图1、2、4中所示)，这样一来，插齿件32经过一次运动循环，即可同时对两个轴套进行加工。当然，综合实际需求以及第一直线动力元件4的功率等多方面考虑，亦可以将插齿件32以及顶靠套232的数量设置3个或4个等。出于确保顶靠套232相对于轴套的导入顺利性，减少对位的困难度方面考虑，还可以在上述顶靠套232的非固定端设置有锥形导入段2321(如图3、4中所示)，以用来导入到待加工轴本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种适用于轴套的插齿设备，其特征在于，包括机台、送料部以及插齿部；所述送料部布置于所述机台的正上方，且在第一直线动力元件和第一导向组件的共同作用下相对于所述插齿部进行相向/相背运动；所述插齿部包括挡靠板、插齿件；所述插齿件固定于所述挡靠板上，且作为一个整体可拆地固定于所述机台上；在所述插齿件的外侧壁上设置有多个插齿，且围绕所述插齿件的中心轴线进行周向均布；所述送料部包括基板、轴套置放工装以及推顶单元；所述轴套置放工装固定于所述基板上，用来对待加工轴套进行限位；所述推顶单元布置于所述基板的正上方，且在第二直线动力元件和第二导向组件的共同作用下相对于所述轴套置放工装进行相向/相背运动；所述推顶单元包括推板组件、顶靠套；所述顶靠套固定于所述推板组件上，且与所述插齿件相对而置。/n

【技术特征摘要】
1.一种适用于轴套的插齿设备，其特征在于，包括机台、送料部以及插齿部；所述送料部布置于所述机台的正上方，且在第一直线动力元件和第一导向组件的共同作用下相对于所述插齿部进行相向/相背运动；所述插齿部包括挡靠板、插齿件；所述插齿件固定于所述挡靠板上，且作为一个整体可拆地固定于所述机台上；在所述插齿件的外侧壁上设置有多个插齿，且围绕所述插齿件的中心轴线进行周向均布；所述送料部包括基板、轴套置放工装以及推顶单元；所述轴套置放工装固定于所述基板上，用来对待加工轴套进行限位；所述推顶单元布置于所述基板的正上方，且在第二直线动力元件和第二导向组件的共同作用下相对于所述轴套置放工装进行相向/相背运动；所述推顶单元包括推板组件、顶靠套；所述顶靠套固定于所述推板组件上，且与所述插齿件相对而置。


2.根据权利要求1所述的适用于轴套的插齿设备，其特征在于，所述插齿件以及所述顶靠套的数量均设置N个，相对应地，待加工轴套的数量亦设置为N个，且N≥2。


3.根据权利要求1所述的适用于轴套的插齿设备，其特征在于，在所述顶靠套的非固定端设置有锥形导入段，以用来导入到...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱永长，雷玉平，肖华平，
申请(专利权)人：上海增华电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31