一种实木大芯板制造技术

本实用新型专利技术涉及一种实木大芯板，包括两组正对设置的单板和位于两组单板内的芯板，芯板包括若干芯条，芯条一侧凸出有凸条，芯条远离凸条的一侧凹陷有形状与凸条配合的凹槽，相邻芯条之间通过凸条和凹槽是相互卡接；芯板的首尾两端分别设置有第一封头和第二封头，第一封头一侧凸出有形状与凹槽配合的定位条，第一封头远离定位条的一侧与单板的边缘平齐，第二封头一侧凹陷有形状与凸条配合的定位槽，第二封头远离定位槽的一侧与单板的边缘平齐。通过采用上述技术方案，提高了相邻的芯条之间的连接性和整体性，并且在承重或承受弯矩时，凸条与凹槽之间的卡接结构起到抗弯的效果，相比只通过胶粘剂连接的两组芯条，在连接处有更强的抗弯性能。

【技术实现步骤摘要】
一种实木大芯板
本技术涉及大芯板的
，尤其是涉及一种实木大芯板。
技术介绍
目前大芯板（细木工板）是指在胶合板生产基础上，以芯条拼接或空心板作芯板，两面覆盖两层或多层胶合板，经胶压制成的一种特殊胶合板。细木工板的特点主要由芯板结构决定。被广泛应用于家具制造、缝纫机台板、车厢、船舶等的生产和建筑业等。现有的大芯板通常采用胶粘剂将芯条胶粘组合成板芯，再在板芯两侧粘接胶合板而成。上述中的现有技术方案存在以下缺陷：现有的大芯板在承弯的过程中，因为芯条之间相对独立，仅靠胶粘剂的粘接作用实现抗弯，从而使得相邻的芯条之间容易产生错位和分离，降低使用寿命，使得大芯板的承重和抗弯能力有限，因此存在改进空间。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种实木大芯板，具有提高大芯板的抗弯和承重性能的效果。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种实木大芯板，包括两组正对设置的单板和位于两组单板内的芯板，所述芯板包括若干芯条，所述芯条一侧凸出有凸条，所述芯条远离所述凸条的一侧凹陷有形状与所述凸条配合的凹槽，相邻所述芯条之间通过凸条和凹槽是相互卡接；所述芯板的首尾两端分别设置有第一封头和第二封头，所述第一封头一侧凸出有形状与所述凹槽配合的定位条，所述第一封头远离所述定位条的一侧与所述单板的边缘平齐，所述第二封头一侧凹陷有形状与所述凸条配合的定位槽，所述第二封头远离所述定位槽的一侧与所述单板的边缘平齐。通过采用上述技术方案，两组单板之间粘接固定有芯板，芯板通过若干芯条插接形成，并在粘接处采用胶粘剂粘接固定。芯条为长条状，芯条平行于长度方向的一侧面凸出固定有凸条，远离凸条的另一侧面开设有与凸条形状配合的凹槽，相邻的芯条之间通过凸条和凹槽卡接配合，卡接处通过粘接剂进行固定。其中芯板的两端分别设置有第一封头和第二封头，第一封头通过定位条与相邻的芯条的凹槽卡接配合，第二封头通过定位槽与相邻的芯条的凸条卡接配合。从而通过第一封头和第二封头使该大芯板的边缘平齐，通过芯条之间的卡接配合，提高了相邻的芯条之间的连接性和整体性，并且在承重或承受弯矩时，凸条与凹槽之间的卡接结构起到抗弯的效果，相比只通过胶粘剂连接的两组芯条，在连接处有更强的抗弯性能，从而提高了该大芯板整体的抗弯性能和承力强度。并且芯条之间先通过凸条和凹槽卡接的方式有利于在粘接时进行定位，相比两组芯条通过平面进行粘接，有更快的生产效率。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述凸条与所述单板平行的两条长棱边倒设有圆角。通过采用上述技术方案，将凸条与单板平行的两条长棱边倒设有圆角，有利于更流畅地将凸条与凹槽卡接。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述凸条的圆角处和与该凸条插接配合的所述凹槽的槽底之间注入有胶粘剂。通过采用上述技术方案，因为在凸条的圆角处和凹槽的槽底之间形成有间隙，从而可以提高粘接剂的用量，有利于提高相邻的芯条之间的连接强度，且粘接剂凝固后具有一定韧性，也有利于提高大芯板整体的韧性。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述凹槽与所述单板平行的两条长棱边倒设有圆角。通过采用上述技术方案，将凹槽与单板平行的两条长棱边倒设有圆角，有利于更流畅地将凸条与凹槽卡接。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述凹槽的圆角处和与该凹槽插接配合的所述凸条的两侧之间注入有粘接剂。通过采用上述技术方案，因为在凹槽的圆角处和凸条的两侧之间形成有间隙，从而可以提高粘接剂的用量，有利于提高相邻的芯条之间的连接强度，且粘接剂凝固后具有一定韧性，也有利于提高大芯板整体的韧性。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述单板朝向所述芯板的一面在靠近所述第一封头和第二封头的两端均开设有承力槽，所述承力槽的长度方向与所述凸条的长度方向平行，所述第一封头和第二封头的两侧均凸出固定有与所述承力槽形状配合的承力条。通过采用上述技术方案，在单板上开设有承力槽，并在第一封头和第二封头对应位置凸出固定有与承力槽配合的承力条，从而通过承力条提高了第一封头和第二封头与单板之间的连接性，使第一封头和第二封头与单板之间接触面积更大，有利于提高粘接面积和粘接强度，进而提高了该大芯板的整体强度和完整性。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一封头上的承力条与所述第一封头一体成型，所述第二封头上的承力条与所述第二封头一体成型。通过采用上述技术方案，通过将第一封头和第二封头分别与承力条一体成型，有利于进行批量生产，降低生产成本，提高生产效率。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述承力条的朝向所述单板的两侧分别凸出有插块，所述单板在与所述插块正对的位置开设有与所述插块卡接配合的插槽。通过采用上述技术方案，将第一封头和第二封头通过插块与单板的插槽插接配合，有利于进一步提高第一封头和第二封头与单板之间的连接性，从而使该大芯板承受平行的剪切力时，单板和芯板之间不易分离。综上所述，本技术具有以下有益效果：1.通过在芯条上固定有凸条并开设有凹槽，使相邻的芯条之间通过凸条和凹槽卡接配合，并在芯板两端通过第一封头和第二封头进行找平，通过芯条之间的卡接配合，提高了相邻的芯条之间的连接性和整体性，并且在承重或承受弯矩时，凸条与凹槽之间的卡接结构起到抗弯的效果，相比只通过胶粘剂连接的两组芯条，在连接处有更强的抗弯性能，从而提高了该大芯板整体的抗弯性能和承力强度；2.通过在凸条和凹槽与单板平行的长棱边倒设有圆角，从而便于相邻的芯条之间快速插接，并且在凸条和凹槽之间形成用于注入胶粘剂的间隙，有利于提高相邻的芯条之间的连接性以及该大芯板整体的韧性；3.通过在单板上开设承力槽，在第一封头和第二封头对应位置固定有与承力槽配合的承力条，从而提高了第一封头和第二封头与单板之间的连接性，使第一封头和第二封头与单板之间接触面积更大，有利于提高粘接面积和粘接强度，进而提高了该大芯板的整体强度和完整性。附图说明图1为实施例1的结构示意图；图2为实施例1的截面图；图3为实施例2的结构示意图；图4为实施例2的爆炸图。附图标记：1、单板；11、承力槽；12、插槽；2、芯板；21、芯条；22、凸条；23、凹槽；3、第一封头；31、定位条；4、第二封头；41、定位槽；5、承力条；51、插块。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。实施例1：如图1至图2所示，本技术公开的一种实木大芯板，包括两组板状的单板1，单板1可以采用两层或多层的胶合板，两面单板1正对设置，两面单板1之前粘接固定有芯板2。芯板2包括若干长条状的芯条21，芯条21平行于长度方向的一侧面凸出固定有凸条22，芯条21远离凸条22的另一侧面开设有与凸条22形状配合的凹槽23，凸条22和凹槽23与芯条21等长。相邻的芯条21之间通过凸条22和凹槽23本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种实木大芯板，包括两组正对设置的单板(1)和位于两组单板(1)内的芯板(2)，其特征是：所述芯板(2)包括若干芯条(21)，所述芯条(21)一侧凸出有凸条(22)，所述芯条(21)远离所述凸条(22)的一侧凹陷有形状与所述凸条(22)配合的凹槽(23)，相邻所述芯条(21)之间通过凸条(22)和凹槽(23)是相互卡接；所述芯板(2)的首尾两端分别设置有第一封头(3)和第二封头(4)，所述第一封头(3)一侧凸出有形状与所述凹槽(23)配合的定位条(31)，所述第一封头(3)远离所述定位条(31)的一侧与所述单板(1)的边缘平齐，所述第二封头(4)一侧凹陷有形状与所述凸条(22)配合的定位槽(41)，所述第二封头(4)远离所述定位槽(41)的一侧与所述单板(1)的边缘平齐。/n

【技术特征摘要】
1.一种实木大芯板，包括两组正对设置的单板(1)和位于两组单板(1)内的芯板(2)，其特征是：所述芯板(2)包括若干芯条(21)，所述芯条(21)一侧凸出有凸条(22)，所述芯条(21)远离所述凸条(22)的一侧凹陷有形状与所述凸条(22)配合的凹槽(23)，相邻所述芯条(21)之间通过凸条(22)和凹槽(23)是相互卡接；所述芯板(2)的首尾两端分别设置有第一封头(3)和第二封头(4)，所述第一封头(3)一侧凸出有形状与所述凹槽(23)配合的定位条(31)，所述第一封头(3)远离所述定位条(31)的一侧与所述单板(1)的边缘平齐，所述第二封头(4)一侧凹陷有形状与所述凸条(22)配合的定位槽(41)，所述第二封头(4)远离所述定位槽(41)的一侧与所述单板(1)的边缘平齐。


2.根据权利要求1所述的一种实木大芯板，其特征是：所述凸条(22)与所述单板(1)平行的两条长棱边倒设有圆角。


3.根据权利要求2所述的一种实木大芯板，其特征是：所述凸条(22)的圆角处和与该凸条(22)插接配合的所述凹槽(23)的槽底之间注入有胶粘剂。


4.根据权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹罡，曹勇，曹恒，唐增明，
申请(专利权)人：广州市鼎好家具有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44