一种除油罐制造技术

一种除油罐，包括罐体，所述罐体的下部设有水浆混合物的进水口，所述罐体的底部设有水浆混合物的出水口，所述罐体上部设有出油堰板和出油槽，所述出油槽的底部设置出油口；所述罐体的中部安装有夹层加热套筒，所述夹层加热套筒包括中空结构的套筒，所述套筒的壁面中设有热水夹层，所述热水夹层的热水进口与热水进水管连通，其热水出口与热水出水管连通。本实用新型专利技术通过套筒采用夹层套管式加热，受热面积更大，传热效率更高。另外，长时间使用产生结垢的情况下，可方便进行清理，恢复热量传递效率，可不用清空罐体。夹层加热套筒采用局部加热方式，位于罐体中间的位置，传热效率高。比较高温热水解方式，无需加热到高温，节约能耗。

【技术实现步骤摘要】
一种除油罐
本技术属于餐厨垃圾处理
，涉及一种餐厨垃圾水浆混合物的除油罐。
技术介绍
随着经济高速发展和城市化进程，餐厨垃圾的产生量逐年提高，随之带来的污染问题也日益严重。餐厨垃圾具有含水量大、有机物含量高、组成成分复杂等特点。餐厨垃圾的物料既包括米、面、油脂、肉类、骨头等可利用的有机物质，也包括纸巾、塑料、玻璃、陶瓷、金属、砂石等无机杂物。目前的餐厨垃圾处理的主体工艺大多采用预处理+厌氧发酵。其中预处理部分包括：接料、除杂、提油、粉碎等。经过除杂并且筛分后的水浆混合物中，约含有3～4％的动植物油脂，可回收再利用。同时，由于油脂中的长链脂肪酸会抑制后续厌氧发酵中微生物的活性，影响厌氧效果，因此需要对油脂部分进行有效的分离和提取。餐厨垃圾中的油脂主要以可浮油、分散油、乳化油、溶解油、固相内部油脂等5种形式存在。其中，可浮油的滴径较大，静置后能较快上浮，以连续相油膜的形式漂浮于水面；分散油的滴径大于1um，以微小油珠的形式分散在水相中；乳化油的粒径大小为0.5～15um；溶解油以分子状态分散于水中，与水形成均相体系，分离较难；固相内部油脂多以固态与垃圾固相结合，几乎不能直接分离。一般餐厨行业的油水混合物的脱油性能以可浮油含量来衡量。目前针对餐厨垃圾中的油脂分离回收的技术部分来源于石油、化工行业，部分借鉴于食品工业。简单的利用重力原理隔油的方法，只能将粒径较大的可浮油与水分离，除油效果差。由于餐厨垃圾的含油率低于食品工业物料，某些工程上直接利用三相卧螺离心机的方法，不仅意味着大量的能耗，同时会磨损设备而降低使用寿命。也有部分工程项目，利用高温热水解的技术，在120～160℃的温度下，对所有形态的油脂进行分离，这种方法脱油性能最好，但是能耗较高，提高了除油成本。经过几年的发展，目前餐厨行业中脱油工序中逐渐多采用圆柱形的除油罐。除油罐制成高径比高的罐体，外壁敷上保温层，以减少热量散失。除油罐的内部水温控制在70℃左右，有利于油水分离。由于油脂密度较水小，油脂可上浮至顶端油层区域内。此时，大量的可浮油和分散油，部分的乳化油、溶解油、固相内部油脂能够分离。但是，目前的罐体加热方式基本上为的盘管式加热。不仅存在加热不均匀的问题，而且长时间使用会产生结垢问题，大大降低换热效率。一旦需要维护，则需要停机且清空罐体，对正常运营产生较大的影响。
技术实现思路
为了克服现有技术中存在的不足，本技术提供了一种传热效率高、节约能耗、排油含水率低、油脂回收高效的除油罐。本技术采用的技术方案是：一种除油罐，其特征在于：包括罐体，所述罐体的下部设有水浆混合物的进水口，所述罐体的底部设有水浆混合物的出水口，所述罐体上部设有出油堰板和出油槽，所述出油槽的底部设置出油口；所述罐体的中部安装有夹层加热套筒，所述夹层加热套筒包括中空结构的套筒，所述套筒的壁面中设有热水夹层，所述热水夹层的热水进口与热水进水管连通，其热水出口与热水出水管连通。本技术通过套筒采用夹层套管式加热。比较传统的盘管式加热模式，受热面积更大，传热效率更高。另外，长时间使用产生结垢的情况下，可方便进行清理，恢复热量传递效率，可不用清空罐体。传统的蒸汽盘管发生结垢的情况下，必须停机且清空罐体，进行除垢。夹层加热套筒采用局部加热方式，位于罐体中间的位置，传热效率高。比较高温热水解方式，无需加热到高温，节约能耗。比较传统的重力除油法，油脂回收更加高效。进一步，所述套筒的中心轴线与罐体的中心轴重合。进一步，所述套筒通过套筒固定支架支撑于罐体的中部，其壁面通过固定拉索与罐体的壁面连接。进一步，所述套筒由垂直方向的三段中空的圆柱体拼接形成，三段所述圆柱体之间连通设置，上段圆柱体的上端面设有热水进口，下段圆柱体的下端面设有热水出口。进一步，所述上段圆柱体与中段圆柱体之间、所述下段圆柱体和中段圆柱体之间均设有单一的通道孔。进一步，所述热水进口、所述下段圆柱体和中段圆柱体之间通道孔位于套筒的同一侧，所述上段圆柱体与中段圆柱体之间的通道孔、所述热水出口位于套筒的同一侧并与热水进口相对侧设置，可以使得热水均匀分布于热水夹层内。进一步，所述进水口垂直设置于罐体中心轴处，并高于套筒的底面，所述进水口与进水管相连通。进一步，所述罐体的下部为锥形结构，所述出水口位于锥形结构的尖端处，所述出水口与出水管相连通。进一步，所述出油槽设于所述罐体的侧面上，所述出油偃板设置于罐体上部侧面隔开出油槽和罐体，所述出油口与出油管相连接。进一步，所述罐体外设有保温层，其顶部设有呼吸孔。本技术的有益效果：1、夹层加热套筒采用局部加热方式，位于罐体中间的位置，传热效率高。比较高温热水解方式，无需加热到高温，节约能耗。比较传统的重力除油法，油脂回收更加高效。2、套筒采用夹层套管式加热。比较传统的盘管式加热模式，受热面积更大，传热效率更高。另外，长时间使用产生结垢的情况下，可方便进行清理，恢复热量传递效率，可不用清空罐体。传统的蒸汽盘管发生结垢的情况下，必须停机且清空罐体，进行除垢。3、罐体内部不设搅动部件，减少设备故障和运行维护的支出，无需人值守。4、采用间歇式的运行模式，且保证足够的油水分离时间。油水分离时间一般为16小时，为两个工作日之间的非工作时间段。相比连续式，间歇式能够对大颗粒油脂进行更加充分的提取和分离，并且避免了水流搅动对油层的冲散，保证了油脂层的低含水率，解决了现有技术中排油含水率高的问题。附图说明图1是本技术的结构示意图。图2是图1中A处的放大示意图。图3是图1中B处的放大示意图。其中图中：1.罐体，1-1.进水口，1-2.出水口，2.进水管，3.出水管，4.夹层加热套筒，4-1.套筒外侧壁，4-2.套筒内侧壁，4-3.夹层空腔隔板，4-4.第一通道孔，4-5.夹层空腔隔板，4-6.第二通道孔，4-7.热水进水口，4-8.热水出水口，5.套筒固定支架，6.固定拉索，7.出油堰板，8.出油槽，8-1.出油口，9.出油管，10.呼吸孔，11.热水进水管，12.热水出水管，13.罐体固定支架。具体实施方式下面结合具体实施例来对本技术进行进一步说明，但并不将本技术局限于这些具体实施方式。本领域技术人员应该认识到，本技术涵盖了权利要求书范围内所可能包括的所有备选方案、改进方案和等效方案。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种除油罐，其特征在于：包括罐体，所述罐体的下部设有水浆混合物的进水口，所述罐体的底部设有水浆混合物的出水口，所述罐体上部设有出油堰板和出油槽，所述出油槽的底部设置出油口；所述罐体的中部安装有夹层加热套筒，所述夹层加热套筒包括中空结构的套筒，所述套筒的壁面中设有热水夹层，所述热水夹层的热水进口与热水进水管连通，其热水出口与热水出水管连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种除油罐，其特征在于：包括罐体，所述罐体的下部设有水浆混合物的进水口，所述罐体的底部设有水浆混合物的出水口，所述罐体上部设有出油堰板和出油槽，所述出油槽的底部设置出油口；所述罐体的中部安装有夹层加热套筒，所述夹层加热套筒包括中空结构的套筒，所述套筒的壁面中设有热水夹层，所述热水夹层的热水进口与热水进水管连通，其热水出口与热水出水管连通。


2.根据权利要求1所述的一种除油罐，其特征在于：所述套筒的中心轴线与罐体的中心轴重合。


3.根据权利要求2所述的一种除油罐，其特征在于：所述套筒通过套筒固定支架支撑于罐体的中部，其壁面通过固定拉索与罐体的壁面连接。


4.根据权利要求1所述的一种除油罐，其特征在于：所述套筒由垂直方向的三段中空的圆柱体拼接形成，三段所述圆柱体之间连通设置，上段圆柱体的上端面设有热水进口，下段圆柱体的下端面设有热水出口。


5.根据权利要求4所述的一种除油罐，其特征在于：所述上段圆柱...

【专利技术属性】
技术研发人员：慕峰，吴立俊，
申请(专利权)人：首创环投控股有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33