一种适应于热变形工艺生产锻件虚拟标识的方法技术

本发明专利技术公开一种适应于热变形工艺生产锻件虚拟标识的方法，在热变形工艺生产锻件的过程中，通过总控系统利用总线与生产线中的每个设备相连接，每个设备的动作信号通过总线传给总系统，作为每个加工工位的触发信号；总控系统根据每个设备的动作信号进行监控与工件追踪，从工件上料开始，利用索引号存放区中的索引号，给每个工件按序配置一个索引号，该工件索引号跟着该工件的工位位置变化存储位置，动态存储在索引存储区中，并与存储在数据区的包含工件的实时过程数据的数据组相关联，从而实现对锻件虚拟标识，记录在虚拟数据库中以备查询。本发明专利技术通过生成虚拟标签和虚拟数据库可有效地将工件和虚拟标签绑定，从而解决过程数据对号保存的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种适应于热变形工艺生产锻件虚拟标识的方法
本专利技术涉及锻件生产标识
，特别是涉及一种适应于热变形工艺生产锻件虚拟标识的方法。
技术介绍
现在生产过程中，不管是加工生产线还是装配线都需要将各种零部件加工、装配的技术信息保存下来，以便追溯和查询。通常做法是，给零部件绑定一个标签(编号)，然后将该零部件加工、装配的技术信息存储在以这个标签为索引的记录中，存储到数据库。在追溯和查询时，只要搜索到这个标签，即可找到相关的各种信息。通常情况下，给零部件的绑定标签可以在零部件上通过粘贴条码、打印二维码、刻录编号等方式来实现，也可做成临时的标签，放在部件的随行工装上(例如装配线的托盘码块)，待到工作完成，再将标签做到零部件上。总之，有两点是必须的：1.这个标签是唯一的。如果不是唯一的，那么在追溯和查询时会出现不同的结果；2.必须与零部件共存。如果标签和零部件不是共存的，那么当需要检索和记录信息时，会找不到相关的记录。可是，上述做法在热变形工艺锻造生产线很难实现，这类生产线的特点是，工件直接输送，因这类工件一般都有加热、锻压或者旋压的工序，锻件在生产过程中会在高温环境下产生大量形变，这样即便可以将类似二维码、编号这样的标签打印或刻录到工件上，也会因温度过高无法标识，或随着加热(氧化皮的产生)、锻压或者旋压(表面及形状的改变)的工序的进行而被损坏。除此之外，一条生产线上随着加工工序一步一步的进行，会有不合格品或者不符合加工条件品的出现。当这些不合格品或者不符合加工条件品出现后，生产线会将这些不合格品或者不符合加工条件品剔除，这样原本的排列顺序也将被打乱。因此，针对这类生产线如何能够简便、可靠、高效的给每一个工件定义一个标签，并将加工信息准确地一一对应记录下来，以便工厂对加工质量进行分析和追溯成为有待解决的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有技术中的缺陷，而提供一种适应于热变形工艺生产锻件虚拟标识的方法，适用于用于热变形工艺锻造生产过程中锻件生产过程数据的采集和记录。为实现本专利技术的目的所采用的技术方案是：一种适应于热变形工艺生产锻件虚拟标识的方法，在热变形工艺生产锻件的过程中，通过总控系统利用总线与生产线中的每个设备相连接，每个设备的动作信号通过总线传给总系统，作为每个加工工位的触发信号；总控系统根据每个设备的动作信号进行监控与工件追踪，从工件上料开始，利用索引号存放区中的索引号，给每个工件按序配置一个索引号，该工件索引号跟着该工件的工位位置变化存储位置，动态存储在索引存储区中，并与存储在数据区的包含工件的实时过程数据的数据组相关联，从而实现对锻件虚拟标识，记录在虚拟数据库中，并在工件加工完成后，将该工件各工位的数据上传到上位数据库中以备查询。其中，所述索引号存放区中的索引号初始是一个从1开始的递增数列。其中，利用索引号存放区中的索引号，给每个工件按序配置一个索引号，是指排在第N位的索引号分配给进入工位一的第N个工件。其中，当生产过程中检测到有一个工件不合格时，该工件被配给的索引号清零，然后被放回到索引号存放区中处于第一的位置，等待被配置给进入工位一的工件。其中，每个数据组存储一个工件的多个实时过程数据。其中，存入数据区的数据组的首地址的计算方法为：(索引号-1)×每组数据长度，每组数据长度指一个工件在加工过程中所有数据的数量。本专利技术通过生成虚拟标签和虚拟数据库的方法，可以有效地将工件和虚拟标签绑定，从而解决过程数据对号保存的问题。附图说明图1是本专利技术方法所应用热变形工艺生产锻件的工艺图。图2是工件进入4个数据的数据表示示意图；图3是对应工件的36个实时过程数据的表示示意图；图4是每个数据组与实时过程数据数据的对应关系图。具体实施方式以下结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。以图1所示生产线为例进行说明，生产线有8个工位，分别是加热、锻压预成型、锻压成型、切边、热处理、抛丸、探伤、下线入库；由于工件热且重，因此所有的工件在工位间转运均采用机器人搬运实现。为叙述方便，在以下说明中不再提加热、锻压预成型、锻压成型、切边、热处理、抛丸、探伤、下线入库等名称，而简单用工件进入、1、2、3…8工位说明。上述生产线，各工位需要采集的数据，包括多个，如工件进入4个数据、1工位2个数据等等，总计36个实时过程数据。1.工件进入4个数据：工件进入的数据的数量可根据不同的项目进行调整,可以是4个或更多,参见图2所示，当工件进入一个工位，可最多存储在这个工位的4个数据，这四个数据可根据不同的工位要求随意更改，如图2：数据1-区域时间/生产线编号，即从上一个工位到本工位的转运时间；数据2-VER1；数据3-VER3；数据4-VER4；每组数据都由数据地址偏移量，即存诸地址和VER，即存诸数据组成，如本工位有存储数据，则填上存储地址及存储数据，如没有数据存储，则都填0即可。2.36个实时过程数据此数据数量可以根据不同项目进行调整，如图4所示项目所存储数据为20个实时数据和3个临时数据，实时数据的数量与每工位存储的数据数量相关。本生产线配置一套plc可编程序控制器控制系统(也可以是pc工控机)。在控制系统中配置三个存储区，一个索引存储区，一个索引号存放区，一个数据存储区。其结构形式如下所示：索引存储区索引号存放区(初始化成如下形式)下面的数字对应索引号存放区位置号，初始时索引号存放区如上示是一个从1开始的递增数列。数据区中，每组包括如上36个数据，如图4所示。本生产线为锻造生产线，生产线中每个设备与总控系统PLC通过总线相连，数据可互联互通，锻造生产是一个连续的热加工形变过程，每个设备的动作信号可通过总线传给总控系统PLC，并作为每个加工工位的触发信号，如需存储数据，则通过触发信号进行数据存储。生产的整个过程是通过总控系统PLC根据每台设备的动作信号(如机器人抓取料、放料信号，压力机打击信号等)进行监控和工件追踪的，从上料开始每到一个工位，工件索引都会跟着工件位置而变化，保障工位的联动和工件下线时所形成准确的工件数据。下面配合上述三个区域，说明本生产线生成虚拟标签和虚拟数据库的方法：当地一个工件进入时，机器人R1抓取工件，如果是不合格工件，机器人R1会将工件直接放到废料箱，相当于没有工件进入，如果是合格工件，则将工件放到工位1，进行加工；此时，将索引号存放区第一个位置的索引号提出，送到索引存储区工位1的位置，同时索引号存放区存放的索引号依次向前递补，进入的工件数据存储到相应的数据区。如下所示：索引存储区索引号存放区此时进入工件的实时数据存放到数据区的第一组位置。计算存入数据区数据组的首地址的计算方法为：(索引号-1)X每组数据长度(本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种适应于热变形工艺生产锻件虚拟标识的方法，其特征在于，在热变形工艺生产锻件的过程中，通过总控系统利用总线与生产线中的每个设备相连接，每个设备的动作信号通过总线传给总系统，作为每个加工工位的触发信号；/n总控系统根据每个设备的动作信号进行监控与工件追踪，从工件上料开始，利用索引号存放区中的索引号，给每个工件按序配置一个索引号，该工件索引号跟着该工件的工位位置变化存储位置，动态存储在索引存储区中，并与存储在数据区的包含工件的实时过程数据的数据组相关联，从而实现对锻件虚拟标识，记录在虚拟数据库中，并在工件加工完成后，将该工件各工位的数据上传到上位数据库中以备查询。/n

【技术特征摘要】
1.一种适应于热变形工艺生产锻件虚拟标识的方法，其特征在于，在热变形工艺生产锻件的过程中，通过总控系统利用总线与生产线中的每个设备相连接，每个设备的动作信号通过总线传给总系统，作为每个加工工位的触发信号；
总控系统根据每个设备的动作信号进行监控与工件追踪，从工件上料开始，利用索引号存放区中的索引号，给每个工件按序配置一个索引号，该工件索引号跟着该工件的工位位置变化存储位置，动态存储在索引存储区中，并与存储在数据区的包含工件的实时过程数据的数据组相关联，从而实现对锻件虚拟标识，记录在虚拟数据库中，并在工件加工完成后，将该工件各工位的数据上传到上位数据库中以备查询。


2.根据权利要求1所述适应于热变形工艺生产锻件虚拟标识的方法，其特征在于，所述索引号存放区中的索引号初始是一个从1开始的递增数列。


3.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏子宁，孙勇，徐超，邓盛彪，凌云汉，
申请(专利权)人：北京机电研究所有限公司，
类型：发明
国别省市：北京;11