厚杯打孔内衣工艺流程制造技术

本发明专利技术公开了厚杯打孔内衣工艺流程。包括以下步骤：S1：将物料裁切成所需尺寸和形状；S2：将一层底料海绵进行第一次压制；S3：将压制后的底料海绵上胶并放置棉垫和面料海绵进行第二次压制，形成模杯内胆；S4：对模杯内胆进行打孔；S5：将打好孔的模杯内胆两面喷胶，里外侧分别覆盖粘接底面布料和表面布料并定型；S6：对定型的模杯进行打鸡心并修剪多余部分形成成品。本发明专利技术厚杯打孔内衣工艺流程，通过先进行三层海绵的压制成型，再对成型模杯内胆进行打孔，使得成品孔径通透，不会出现孔堵塞不通畅现象，保证了透气性能；对打孔后的模杯内胆进行两侧粘接定型布料，使得成品表面平整，穿戴舒适，且保护了孔面，不易变形。

【技术实现步骤摘要】
厚杯打孔内衣工艺流程
本专利技术涉及内衣生产领域，特别涉及厚杯打孔内衣工艺流程。
技术介绍
内衣是女士必备的衣物，随着对生活品质的要求提高，女士对内衣的要求也在提高。内衣对塑形起到重要作用，目前许多女士为了美观和形体塑造，对厚杯内衣具有的较大需求，但常规的厚杯内衣由于较厚，透气性较差，穿戴容易造成不适。解决内衣透气性问题经常采用打孔的形式，目前针对内衣打孔常见的都为薄料打孔，目前打孔内衣通常只具备单层打孔，这类打孔内衣，其透气孔外露，容易在清洗时造成孔面变形，并且穿戴时容易出现印子，造成穿戴不适；为了满足厚杯需求，需要进行多层海绵层叠加，一些厂家在薄料打孔的基础上，先进行每层海绵的打孔，再将多层已打孔的海绵进行粘接定型压制，这种情况下每层的打孔海绵的孔洞不可能对齐，整体的孔径不通透，透气效果大打折扣。本专利技术提供了一种即满足了厚杯内衣的通透打孔，且穿戴舒适的厚杯打孔内衣工艺流程。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种实现厚杯内衣通透打孔且穿戴舒适的厚杯打孔内衣工艺流程。为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案，厚杯打孔内衣工艺流程，包括物料及辅料的准备，还包括以下步骤：S1：将物料裁切成所需尺寸和形状；S2：将一层底料海绵进行第一次压制；S3：将压制后的底料海绵上胶并放置棉垫和面料海绵进行第二次压制，形成模杯内胆；S4：对模杯内胆进行打孔；S5：将打好孔的模杯内胆两面喷胶，里外侧分别覆盖粘接底面布料和表面布料并定型；<br>S6：对定型的模杯进行打鸡心并修剪多余部分形成成品。本专利技术厚杯打孔内衣工艺流程，通过先进行三层海绵的压制成型，再对成型模杯内胆进行打孔，使得成品孔径通透，不会出现孔堵塞不通畅现象，保证了透气性能；对打孔后的模杯内胆进行两侧粘接定型布料，使得成品表面平整，穿戴舒适，且保护了孔面，不易变形。在一些实施方式中，其中S3中，在放置棉垫前，先加入网纱及钢圈套并一同进行二次压制。加入网纱和钢圈套，优化内衣功能品质。在一些实施方式中，其中S2及S3的两次压制采用模具压制，压制后自然形成成品边线线条，S6中修剪步骤沿边线线条修剪。采用模具压制，自然形成边线线条，明确修剪界限，确保同型号内衣规格品质相同。在一些实施方式中，其中S5中，模杯内胆与底面布料和表面布料之间采用高分子树脂胶，粘接过程采用高温定型粘接。采用特制的高分子树脂胶，高温定型粘接，粘合牢固，布料不打折，表面平顺，洗水不脱层。在一些实施方式中，其中S1步骤前，先对裁片打麦架，再用电剪裁切。在一些实施方式中，其中S4步骤中，采用打孔机按产品特定孔径需求进行打孔。通过打孔机打孔，可根据客户对产品的需求进行孔的形状尺寸设定。在一些实施方式中，其中S3步骤后进行中间品质检查，其中S6步骤后进行品控尾查。进行中查和尾查，确保良品率。在一些实施方式中，成品厚度为20mm～50mm。本产品三层海绵工艺适用厚杯内衣的厚度尺寸为20mm～50mm。本专利技术的有益效果为：本专利技术厚杯打孔内衣工艺流程，通过先三层海绵压制再进行打孔的方式，确保了打的孔通透不堵塞，保证了透气效果；在打孔后的模杯内胆里外侧高温粘接嗲面布料和表面布料，布料覆盖孔面，保护孔面不变形的同时使得内衣表面平整，确保了用户穿戴舒适，不会出现压印的情况。附图说明图1为本专利技术厚杯打孔内衣工艺流程的流程示意图；图2为本专利技术成品的结构示意图；图3为图2的侧面结构示意图；图4为图3中A部分的放大结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本专利技术作进一步详细的说明。如图1所示，包括物料及辅料的准备，还包括以下步骤：S1：将物料裁切成所需尺寸和形状；S2：将一层底料海绵进行第一次压制；S3：将压制后的底料海绵上胶并放置棉垫和面料海绵进行第二次压制，形成模杯内胆；S4：对模杯内胆进行打孔；S5：将打好孔的模杯内胆两面喷胶，里外侧分别覆盖粘接底面布料和表面布料并定型；S6：对定型的模杯进行打鸡心并修剪多余部分形成成品。本专利技术厚杯打孔内衣工艺流程，通过先进行三层海绵的压制成型，再对成型模杯内胆进行打孔，使得成品孔径通透，不会出现孔堵塞不通畅现象，保证了透气性能；对打孔后的模杯内胆进行两侧粘接定型布料，使得成品表面平整，穿戴舒适，且保护了孔面，不易变形。S2先进行一层底料海绵的压制，使得底料海绵定型，方便后续放置棉垫、网纱、钢圈套的位置精准确定，不会偏差。其中S3中，在放置棉垫前，先加入网纱及钢圈套并一同进行二次压制。加入网纱和钢圈套，优化内衣功能品质。其中S2、S3和S5的三次压制由于厚度不同，因此采用不同的模具进行压制，压制后自然形成成品边线线条，S6中修剪步骤沿边线线条修剪。采用模具压制，自然形成边线线条，明确修剪界限，确保同型号内衣规格品质相同。其中S5中，模杯内胆与底面布料和表面布料之间采用高分子树脂胶，粘接过程采用高温定型粘接。采用针对本工艺特制的高分子树脂胶，高温定型粘接，粘合牢固，布料不打折，表面平顺，洗水不脱层。其中S1步骤前，先对裁片打麦架，再用电剪裁切。其中S4步骤中，采用打孔机按产品特定孔径需求进行打孔。通过打孔机打孔，可根据客户对产品的需求进行孔的形状尺寸设定。其中S3步骤后进行中间品质检查，其中S6步骤后进行品控尾查。进行中查和尾查，确保良品率。成品厚度为20mm～50mm。本产品三层海绵工艺适用厚杯内衣的厚度尺寸为20mm～50mm如图2、3、4所示，厚杯打孔内衣，包括内衣本体1，内衣本体1包括依次粘接的底面布料2、模杯内胆3和表面布料4，模杯内胆3均匀设有贯穿的透气孔5，底面布料2和表面布料4分别紧贴模杯内胆3的里外侧并覆盖透气孔5，模杯内胆3由多层海绵层压制而成，模杯内胆3厚度为20mm-50mm。底面布料2和表面布料4分别与模杯内胆3高温定型粘接。海绵层包括底料海绵31、棉垫32和面料海绵33，底料海绵31和面料海绵33夹紧棉垫32，三者压制成型。底面布料2和表面布料4与模杯内胆3通过高分子树脂胶胶接定型。采用的高分子树脂胶特别针对本申请工艺特制，起到很好的粘接效果，方便表面平整度并防止脱落。本专利技术的成品厚杯打孔内衣，三层海绵层压制成模杯内胆3，在定型的模杯内胆3上进行打孔，然后在模杯内胆3内外侧分别粘接底面布料2和表面布料4，实现了透气孔5的保护，且穿戴面平整舒适，透气效果好；通过压制模杯内胆3后再进行打孔，确保了透气孔5完整通透，克服了市面上先打孔后压制造成的孔不齐的问题。本专利技术厚杯打孔内衣工艺流程，通过先三层海绵压制再进行打孔的方式，确保了打的孔通透不堵塞，保证了透气效果；在打孔后的模杯内胆里外侧高温粘接嗲面布料和表面布料，布料覆盖孔面，保护孔面不变形的同时使得内衣表面平整，确保了用户穿戴舒适，不会出现压印的情况。以上所述的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.厚杯打孔内衣工艺流程，包括物料及辅料的准备，其特征在于，还包括以下步骤：/nS1：将物料裁切成所需尺寸和形状；/nS2：将一层底料海绵进行第一次压制；/nS3：将压制后的底料海绵上胶并放置棉垫和面料海绵进行第二次压制，形成模杯内胆；/nS4：对模杯内胆进行打孔；/nS5：将打好孔的模杯内胆两面喷胶，里外侧分别覆盖粘接底面布料和表面布料并定型；/nS6：对定型的模杯进行打鸡心并修剪多余部分形成成品。/n

【技术特征摘要】
20191031 CN 20191105757181.厚杯打孔内衣工艺流程，包括物料及辅料的准备，其特征在于，还包括以下步骤：
S1：将物料裁切成所需尺寸和形状；
S2：将一层底料海绵进行第一次压制；
S3：将压制后的底料海绵上胶并放置棉垫和面料海绵进行第二次压制，形成模杯内胆；
S4：对模杯内胆进行打孔；
S5：将打好孔的模杯内胆两面喷胶，里外侧分别覆盖粘接底面布料和表面布料并定型；
S6：对定型的模杯进行打鸡心并修剪多余部分形成成品。


2.根据权利要求1所述的厚杯打孔内衣工艺流程，其特征在于，其中S3中，在放置棉垫前，先加入网纱及钢圈套并一同进行二次压制。


3.根据权利要求1所述的厚杯打孔内衣工艺流程，其特征在于，其中S2及S3的两...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄志刚，
申请(专利权)人：佛山市南海大沥华昕内衣有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44