一种离心铸造机的脱模装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及脱模装置技术领域，具体为一种离心铸造机的脱模装置，包括脱模机箱，脱模机箱内部开设有内腔，内腔中固定连接主液压缸和同步液压缸，主液压缸和同步液压缸下端焊接连接有固定座，并通过固定螺栓固定连接在内腔底部，主液压缸固定连接在内腔中间，主液压缸上端输出端设有推杆，推杆上端穿过脱模机箱上壁连接至外侧，推杆上端焊接连接推块，有益效果为：可以有效增加离心铸件脱模便利性，防止铸件不能及时脱模产生裂纹或直接断裂，而且可以根据不同规格的铸件增加或减少附加卡环和附加推块，适应不同规格的铸件脱模，增加使用便利性，加快脱模速度。

【技术实现步骤摘要】
一种离心铸造机的脱模装置
本技术涉及到脱模装置
，具体为一种离心铸造机的脱模装置。
技术介绍
将液态金属浇入旋转的铸型里，在离心力作用下充型并凝固成铸件的铸造方法。离心铸造用的机器称为离心铸造机。离心铸造机在铸造铸件完成后需要快速的将铸件脱模，防止铸件断裂，离心铸造机铸造的铸件多为管状，铸形也是一个整体，脱模不方便，脱模需要借助脱模装置，一般的脱模装置不适用与离心铸件，因此需要一种可以方便进行离心铸件脱模的装置，使离心铸件更加方便快捷的进行脱模，为此，本技术提出一种离心铸造机的脱模装置用于解决上述问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种离心铸造机的脱模装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种离心铸造机的脱模装置，包括脱模机箱，所述脱模机箱内部开设有内腔，所述内腔中固定连接主液压缸和同步液压缸，所述主液压缸和同步液压缸下端焊接连接有固定座，并通过固定螺栓固定连接在内腔底部，所述主液压缸固定连接在内腔中间，所述主液压缸上端输出端设有推杆，所述推杆上端穿过脱模机箱上壁连接至外侧，所述推杆上端焊接连接推块，所述同步液压缸固定连接在主液压缸的两侧，所述同步液压缸上端输出端设有限位杆，所述限位杆上端穿过脱模机箱上壁连接至外侧，所述限位杆上端通过螺栓连接脱模卡环，所述推杆下端外侧套设并滑动连接限位板，所述限位板两侧滑动套设在两侧的限位杆外侧，所述限位板上端焊接连接有托板，所述脱模机箱正面上端镶嵌连接控制面板，所述控制面板控制连接内部主液压缸和同步液压缸。优选的，所述推块外侧开设有若干安装孔，所述推块外侧套设附加推块并通过紧固螺栓将附加推块固定连接在推块外侧。优选的，所述脱模卡环侧边内部螺纹连接若干固定螺栓，所述脱模卡环上端两侧开设有固定孔，所述限位杆上端插接在固定孔内，并通过固定螺母固定，所述脱模卡环中间开设有脱模通孔。优选的，所述脱模通孔内部螺栓连接附加卡环，所述附加卡环中间开设有与脱模卡环对应的脱模通孔。优选的，所述限位杆下端外侧套设压缩弹簧，所述压缩弹簧上端抵接限位板的下端面。优选的，所述托板上端粘接有防护垫层，所述防护垫层有橡胶材质制成，所述防护垫层内部镶嵌连接加强筋，所述加强筋为钢丝。与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术可以有效增加离心铸件脱模便利性，防止铸件不能及时脱模产生裂纹或直接断裂，而且可以根据不同规格的铸件增加或减少附加卡环和附加推块，适应不同规格的铸件脱模，增加使用便利性，加快脱模速度。附图说明图1为本技术结构示意图；图2为本技术中脱模卡环的结构示意图；图3为本技术中附加卡环的结构示意图；图4为本技术中推块的结构示意图；图5为本技术中附加卡环的结构示意图。图中：1脱模机箱、2内腔、3主液压缸、4同步液压缸、5固定座、6控制面板、7推杆、8限位板、9托板、10推块、11限位杆、12脱模卡环、13固定螺栓、14脱模通孔、15固定孔、16附加卡环、17安装孔、18附加推块。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1至图5，本技术提供一种技术方案：一种离心铸造机的脱模装置，包括脱模机箱1，脱模机箱1内部开设有内腔2，内腔2中固定连接主液压缸3和同步液压缸4，主液压缸3和同步液压缸4下端焊接连接有固定座5，并通过固定螺栓13固定连接在内腔2底部，主液压缸3固定连接在内腔2中间，主液压缸3上端输出端设有推杆7，推杆7上端穿过脱模机箱1上壁连接至外侧，推杆7上端焊接连接推块10，同步液压缸4固定连接在主液压缸3的两侧，同步液压缸4上端输出端设有限位杆11，限位杆11上端穿过脱模机箱1上壁连接至外侧，限位杆11上端通过螺栓连接脱模卡环12，推杆7下端外侧套设并滑动连接限位板8，限位板8两侧滑动套设在两侧的限位杆11外侧，限位板8上端焊接连接有托板9，脱模机箱1正面上端镶嵌连接控制面板6，控制面板6控制连接内部主液压缸3和同步液压缸4。本技术可进一步设置为，推块10外侧开设有若干安装孔17，推块10外侧套设附加推块18并通过紧固螺栓将附加推块18固定连接在推块10外侧，通过附加推块18可以适应不同规格的铸件脱模，可以根据不同规格的铸件增加或减少多个附加推块18进行铸件脱模推送，提高使用便利性。本技术可进一步设置为，脱模卡环12侧边内部螺纹连接若干固定螺栓13，脱模卡环12上端两侧开设有固定孔15，限位杆11上端插接在固定孔15内，并通过固定螺母固定，脱模卡环12中间开设有脱模通孔14，通过脱模卡环12可以将离心铸造机的铸形卡住，增加稳定性，方便铸件的脱模，提高使用效果。本技术可进一步设置为，脱模通孔14内部螺栓连接附加卡环16，附加卡环16中间开设有与脱模卡环12对应的脱模通孔14，附加卡环16可以增加对不同规格的铸形的适应性，可以根据铸形的规格增加或减少附加卡环16，以便于卡住铸形的同时不影响铸件的脱模推送，增加使用效果和便利性。本技术可进一步设置为，限位杆11下端外侧套设压缩弹簧，压缩弹簧上端抵接限位板8的下端面，通过压缩弹簧可以使限位板8上端面始终抵接在铸形的下端面，且不影响推杆7的活动，增加使用便利性。本技术可进一步设置为，托板9上端粘接有防护垫层，防护垫层有橡胶材质制成，防护垫层内部镶嵌连接加强筋，加强筋为钢丝，通过防护垫层可以保护铸形，防止铸形在脱模过程中受挤压磨损产生损伤，增加对铸形的保护效果。工作原理：工作时，首先根据不同规格的铸形添加或减少附卡环16和附加推块18，然后将离心铸造机的铸形防止在限位杆11之间，再启动同步液压缸4使脱模卡环12卡住铸形，通过脱模卡环12可以将铸形卡住而不影响铸形内部铸件的活动，随后启动主液压缸3，通过主液压缸3将推杆7向上推动，推杆7上端焊接连接的推块10抵接铸形内部的铸件下端面，持续推动推块10可以将铸件从铸形中推出，铸件可以从上端脱模卡环12内部的脱模通孔14内被推出，而铸形这被推杆7外侧的托板9托住固定，直至将铸件脱模后将铸件抽出运输到冷却地，然后将铸形从脱模机上取下，继续安装上述步骤进行脱模即可，增加脱模便利性，提高脱模时的稳定性，增加使用效率。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种离心铸造机的脱模装置，包括脱模机箱(1)，其特征在于：所述脱模机箱(1)内部开设有内腔(2)，所述内腔(2)中固定连接主液压缸(3)和同步液压缸(4)，所述主液压缸(3)和同步液压缸(4)下端焊接连接有固定座(5)，并通过固定螺栓(13)固定连接在内腔(2)底部，所述主液压缸(3)固定连接在内腔(2)中间，所述主液压缸(3)上端输出端设有推杆(7)，所述推杆(7)上端穿过脱模机箱(1)上壁连接至外侧，所述推杆(7)上端焊接连接推块(10)，所述同步液压缸(4)固定连接在主液压缸(3)的两侧，所述同步液压缸(4)上端输出端设有限位杆(11)，所述限位杆(11)上端穿过脱模机箱(1)上壁连接至外侧，所述限位杆(11)上端通过螺栓连接脱模卡环(12)，所述推杆(7)下端外侧套设并滑动连接限位板(8)，所述限位板(8)两侧滑动套设在两侧的限位杆(11)外侧，所述限位板(8)上端焊接连接有托板(9)，所述脱模机箱(1)正面上端镶嵌连接控制面板(6)，所述控制面板(6)控制连接内部主液压缸(3)和同步液压缸(4)。/n

【技术特征摘要】
1.一种离心铸造机的脱模装置，包括脱模机箱(1)，其特征在于：所述脱模机箱(1)内部开设有内腔(2)，所述内腔(2)中固定连接主液压缸(3)和同步液压缸(4)，所述主液压缸(3)和同步液压缸(4)下端焊接连接有固定座(5)，并通过固定螺栓(13)固定连接在内腔(2)底部，所述主液压缸(3)固定连接在内腔(2)中间，所述主液压缸(3)上端输出端设有推杆(7)，所述推杆(7)上端穿过脱模机箱(1)上壁连接至外侧，所述推杆(7)上端焊接连接推块(10)，所述同步液压缸(4)固定连接在主液压缸(3)的两侧，所述同步液压缸(4)上端输出端设有限位杆(11)，所述限位杆(11)上端穿过脱模机箱(1)上壁连接至外侧，所述限位杆(11)上端通过螺栓连接脱模卡环(12)，所述推杆(7)下端外侧套设并滑动连接限位板(8)，所述限位板(8)两侧滑动套设在两侧的限位杆(11)外侧，所述限位板(8)上端焊接连接有托板(9)，所述脱模机箱(1)正面上端镶嵌连接控制面板(6)，所述控制面板(6)控制连接内部主液压缸(3)和同步液压缸(4)。


2.根据权利要求1所述的一种离心铸造机的脱模装置，其特征在于：所述推块...

【专利技术属性】
技术研发人员：丁国春，丁恩清，
申请(专利权)人：江苏亚泰管业制造有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32